Heute gibt es nicht viel Spektakuläres zu berichten, obwohl ich gestern wieder richtig hingelangt habe ;-(

Da die Hinterachse rechts ja nahezu vollständig montiert war, standen folgerichtig die hinteren Radhäuser an, die in bester Blechschlossermanier gemäß Pappschablone anzufertigen waren. Meine Schablone, die ich vor einer Woche gebaut hatte …

 … habe ich nach kurzer Anprobe bei montiertem rear clip sofort in den Altpapiercontainer getragen, da die Höhe der Schablone leider nur die Hälfte der erforderlichen Abmessung aufweist.

Also her mit einer neuen Schablone, und deren Umriss auf das Aluminiumblech übertragen, gekantet …

… und angehalten, geschliffen und angepasst, bis die Passform akzeptabel wurde:

Die netten Freimachungen sind für den oberen Querlenker und die obere Schubstrebe gedacht, das Schräge dazwischen lässt dem Stoßdämpfer Platz zum Arbeiten. Soweit die rechte Seite.

Im letzten build log hatte ich geschrieben, dass rechtes und linkes Radhaus womöglich und wahrscheinlich spiegelsymmetrisch seien, das Ganze allerdings von Anfang an misstrauisch beäugt, was nach intensiver Betrachtung natürlich eine kluge Zurückhaltung war. Symmetrie gibt es in den Karosserieteilen definitiv an keiner Stelle. Also habe ich die Pappschablone für die linke Seite entsprechend angepasst, und auch das linke Radhaus geschnitten, gebogen und anmodelliert. Der Gesamteindruck stellt sich damit wie folgt dar:

Die in Bild noch frei anliegenden Bleche habe dann angeschliffen und mit Industriereiniger entfettet, denn sonst ist das Laminat beleidigt und haftet nicht, und kurz vor Schichtende mit einem geliehenen Pinsel laminiert, da meine Pinselbestände aufgebraucht waren. Die Fahrwerksteile links sind übrigens auch schon fast vollständig montiert, erkennbar im unteren Bildteil.

Heute morgen habe ich erstmal eine Anstaltspackung mit 30 Pinseln für den Harz-Härterauftrag bestellt – man weiss ja nie, was noch kommt!

Später mehr,

Udo

 

 

Hier der versprochene Auszug aus dem Prüfbericht, der Klarheit über die Funktion und Flatterneigung des vorderen Radhauses geben soll: „Die Sicherstellung einer einwandfreien Funktion kann abschliessend nicht vollumfänglich attestiert werden“. Wer Experten befragt, bekommt Schwammiges zur Antwort, typisch ;-)).

Trotzdem machen die beiden anlaminierten Aluminiumbleche einen stabilen Gesamteindruck, und darauf kommt es schliesslich ja an. Hier die Baustelle mit doppelter Laminierung bei geöffnetem …

… und bei fast geschlossenen front clip:

Die bislang nur angeklebten Luftführungen habe ich gleich mitlaminiert, und wenn es draussen wieder ein bisschen wärmer wird, mache ich das Ganze dann noch schön (das Herumstauben in der Halle muss aufhören. Ich hatte gestern zwei Kehrbleche Spachtelstaub aus dem Fahrzeuginnenraum herausgefegt, und der ist ja bekanntermaßen nicht über die Maßen groß, und staubfrei ist er auch immer noch nicht).

Da ich gerade einen umfangreichen Erfahrungsschatz bei der Erstellung von Radhäusern angesammelt habe, lag nichts näher, als diese Kenntnisse beim rear clip gleich wieder zur Anwendung zu bringen. Weil nun die hintere Achsgeometrie ungleich komplizierter als die vordere ist, geht das nur bei montierten Hinterachskomponenten. Für alle Fälle habe ich bei ausgebautem rear clip schon einmal eine grobe Schablone hergestellt, die überraschenderweise links und rechts gleichermaßen passt – oder ich habe mich geirrt, denn identische Zustände links und rechts hatte ich bislang noch nie!

 Grob ausgemessen müssen da 295er Reifen hineinpassen, sofern der KVA rear clip mit den Neuteilen von Southern GT harmoniert. Ich setze das einmal voraus.

Völlig ungewohnt war der nun anstehende Umgang mit Schrauben, Muttern und entsprechendem Montagewerkzeug. Hier die Anfänge meines Handelns an der Hinterachse:

Das Werkzeug lag anfangs noch ein wenig unwillig in der Hand, aber das wird sich schon wieder legen. Nach einigem Herumrätseln (ein Handbuch oder gar eine Montageanleitung gibt es ja nun mal nicht) war dann ein ganz ansehnlicher Zustand erreicht:

Die ein oder andere UNF-Mutter hat Mick leider nicht mitgeliefert, aber so etwas gibt ja um jede Ecke zu kaufen. Wer keine rubber bushes sieht, sieht nicht schlecht, denn es werden auch keine verbaut. An den Aluminiumuprights ist übrigens links und rechts der kurze Schriftzug „GT40“ erhaben angegossen. Ein Traum.

Da es nun mit der Schrauberei schon einmal ganz rund lief, habe ich mir die Vorderachse rechts auch noch gleich vorgenommen. Die kommt für mein Empfinden noch ein wenig spektakulärer daher, vielleicht weil sich der Dämpfer schon eingebaut vorfindet, und sich der Zentralverschluss unten links vorteilhaft in Szene setzt:

Unklar ist mir bis dato, wie die Verbindung zwischen Lenkgetriebe und upright vonstatten gehen soll, aber ich schaue mal bei gt40s.com nach, da hat das Problem bestimmt schon jemand gelöst.

Später mehr,

Udo

Meine erfolgte Umschulung vom Fahrzeugspachtler und -laminierer zum Aluminiumblechverarbeiter hat mir gut gefallen, und ich mache in meinem neuen Betätigungsfeld auch schon gute Fortschritte! Hier ein Beispiel meines mittlerweile routinierten Tun und Handelns, nämlich die obere Radhausdichtung auf der linken Seite (die rechte Seite kennt ihr ja vom letzten build log):

Wer genau hinsieht, erkennt, dass der Bogen an der Anlage zum front clip völlig anderes als an der rechten Seite ausschaut. Das kommt daher, dass der front clip tatsächlich ein Unikat ist, ein Unsymmetrisches.

Nachdem diese beiden Baustellen links und rechts abgeschlossen waren, ging es mit dem Rest der vorderen Radhäuser weiter. In einem der vergangenen build logs hatte ich dieses Foto veröffentlicht, das die Pappschablone rechtes Radhaus zeigt:

Nach Übertragung auf Aluminiumblech sind daraus zwei (natürlich nicht-spiegelbildliche) Radhausbleche geworden, die sich auf der Werkbank liegend so darstellen:

Die großen Aussparungen sind die Freimachungen für die Stoßdämpfer, die kleinen an der anderen Seite lassen Platz für den mithilfe Bauschaum erstellten Belüftungskanal und für die Verstärkung im front clip, die KVA da hingehauen hat. Der abgebildete Zustand ist natürlich wieder das Ergebnis zahlloser Iterationen und Anpassungen! Am linken Teil ist eine Kantung erkennbar, die dem an dieser Stelle später freiliegenden Blech mehr Stabilität verleihen soll. Ob das ausreicht, oder ob weitere Verstärkungen oder Kürzungen notwendig sind, erfahre ich wenn

• das Blech eingebaut bzw. am front clip fertig laminiert ist, und es einen instabilen Gesamteindruck hinterlässt, oder
• wenn mir das Ding im Fahrbetrieb aufgrund Vibrationen um die Ohren fliegt

Ich hoffe, dass ich bei ersterem Test erfolgreich abschätzen kann, was geht, und was nicht.

Nun ja, als nächstes waren die beiden Bleche an den dafür vorgesehenen Stellen zu positionieren und zu befestigen. Da noch Harz, Härter und Gewebe im Schrank lag und liegt, habe ich die Bleche vorsichtig mit eigens dafür ausgewählten Blechbehältern fixiert, und dann ganz vorsichtig die Laminate gesetzt:

Rechts im Vordergrund ist übrigens mein im letzten Beruf häufig genutzter Feinspachtel zu sehen …

Von der hinteren Seite des Fahrzeuges sieht es dann inhaltlich genauso aus, allerdings perspektivisch anders, und Perspektive ist das, was hier gebraucht wird!

Sobald die ersten, sporadisch gesetzten Matten trocken sind, kommt dann die vollständige Laminierung, und dann der Flattertest. Mal sehen, was dann im Laborbericht steht ;-(

Später mehr,

Udo

Wenn ich sehe, wie viele Entscheidungen gerade freiwillig oder mittels gerichtlicher Verfügung revidiert werden, stelle ich fest, dass ich da leider in schlechter Gesellschaft bin. Hatte ich im letzten build log noch großspurig angekündigt, dass die Türen im Rahmen meiner Möglichkeiten fertiggestellt sind, so war gestern klar, dass noch etwas nachzubessern war, und ich mich in die unrühmliche Schlange der Entscheidungsrevidierer einreihen muss.

Aber eines nach dem anderen: Gelernt habe ich in den vergangenen Basteljahren, dass es unabdingbar ist, Teile vor wirklicher Fertigstellung noch ein allerletztes Mal einzubauen und zu prüfen, bevor sie wirklich abgeschlossen sind. Also habe ich die Türen wieder angeschraubt, was natürlich nicht „plug & play“, sondern eher gemäß des Mottos „swear & pray“ verlief. Dabei konnte ich zwei überaus interessante Dinge feststellen:

1. Der Spalt zwischen rechter Tür und Schneller verlief keilartig und nach hinten ansteigend
2. Die Türen liessen sich nicht mehr schliessen

Da in diesem log die ganze Wahrheit heraus muss, und nichts verschwiegen wird, nachfolgendend also die Taten, die zu tun waren. Die rechte Tür war unten anzuspachteln, um den keilförmigen Spalt in einen Parallelen zu überführen, was im Rohbauzustand etwa so aussah:

Danach, jeder weiss es mittlerweile, kamen die üblichen Anpassungsarbeiten, und am Ende bot sich ein Spalt wie bei Toyota dar:

Vielleicht kann der Lackierer die Tür ja in eingebautem Zustand lackieren ;-))

Dass die Türen nicht mehr schlossen, war und ist eigentlich logisch, denn die door tongues und die zur Befestigung herangezogenen Schrauben haben ja nun auch eine zwar kleine, aber durchaus vorhandene Dicke, und die Tür kollidierte mit eben diesen Schrauben. Warum dieses Problem mit eingebautem Schloss nicht offenkundig wurde, bleibt eines der großen Geheimnisse dieses logs. Das folgende Bild zeigt, um wieviel die Türen zu groß waren …

… (Blick von oben auf die Tür, dort, wo die tongues die Tür niederhalten. Der schwarze Strich kennzeichnet die neue Solllinie), aber das Wegschleifen war eine Sache weniger Minuten. Überraschenderweise hat das keinerlei, oder besser, keine mir bis dato bekannten, Probleme bereit. Die kommen wahrscheinlich während der kommenden Wochen zutage.

Nachdem die Türen wieder funktionieren, konnte ich mich endlich wieder der Aluminiumblechverarbeitung hingeben. Abgebrochen war ich in der vergangenen Woche ja beim Schablonenbau für die vorderen Radkästen. Nach einigen Minuten der Einkehr und Analyse war klar, dass nicht nur in Längsrichtung etwas zu bauen ist, sondern auch, dass zwischen Radhaus und Tankdeckel freie Sicht herrscht. Das dürfte dazu führen, dass sich der Straßenschmutz durch die Öffnung des Tankdeckels ungehindert auf der Frontscheibe breit macht – eher unappetitlich.

Also habe ich aus Pappe Schablonen gebaut, die diesen Durchtritt dauerhaft unterbinden werden. Hier ein Foto etwa aus der Mitte der Bauphase:

 Dabei kamen endlich auch wieder meine geliebten Clecos zum Einsatz, mit deren Hilfe verschobene Löcher beim Blindnieten der Vergangenheit angehören. Um es funktionstüchtig zu machen, war ein weiteres Blech erforderlich, das vor finaler Fixierung hier zu sehen ist:

Der zu erkennende wellige Abschlussbereich zum front clip, der später mit einer Dichtung versehen wird, kommt nicht daher zustande, dass ich nicht in der Lage bin, die elektrische Blechschere in einer geraden Linie zu führen, sondern ist vielmehr dadurch notwendig, dass der front clip innen eine lustige Verstärkung und eine ingesamt geschwungene Linienführung aufweist, die sich am Abdeckblech 1:1 wiederfindet. Jetzt fehlt nur noch ein Ablaufloch, aus dem das von oben hereinströmende Regenwasser nach unter aus dem Schwimmbad heraus kann. Mache in demnächst.

Am Ende des Tages galt es dann noch schnell, die Luftführungen, die ich ja unter Zuhilfenahme mit Bauschaum laminiert habe (Leser mit ausgezeichnetem Langzeitgedächtnis werden eine vage Erinnerung haben), noch mit Klebstoff an geeigneter Stelle anzubringen, also etwa so:

Da der Klebstoff am nächsten Wochenende bestimmt ausgehärtet ist, kann ich dann das Radhaus dort anlaminieren. Und dann geht es an das gleiche Thema auf der linken Seite, wie üblich in der Hälfte der Zeit, maximal, soviel ist mal sicher.

Später mehr,

Udo