Da heute nicht so richtig viele Bilder und Erfahrungen zu teilen sind (obwohl ich nicht mehr als sonst herumgetrödelt habe), möchte ich zunächst über meine zweiwöchigen Erfahrungen zum Thema „Welcher Motor passt zu mir?“ berichten. Ausgangspunkt war und ist, dass es ein Ford V8 mit Einspritzung werden soll, und dass ich 400 echte PS für standesgemäß halte. Daher habe ich mehrere Anbieter kontaktiert, und eine sagenhafte fünfzigprozentige Rücklaufquote erzielt (und da sage jemand, dass wir in einer Servicewüste leben würden). Da dies ja nun ein öffentlicher Blog ist, nenne ich keine Namen, nur soviel: Motoren werden wahlweise von F geliefert, oder von R, und wenn das Ganze aus Einzelteilen zusammengebaut wird, kommen die Komponenten oft von D (klingt wie eine Einleitung zu einem britischen Kriminalroman, und in gewisser Weise ist es das auch).

Anbieter 1 meint, Motoren von F seien eher mittelmäßiger Qualität, und empfiehlt R. Anbieter 2 ist der Auffassung, das F zwar geht, aber D wäre deutlich besser und günstiger, allerdings versagt er schon bei einer Angebotsabgabe. Letztes trifft auch auf Anbieter 3 zu, der mir allerdings eine fast geschlagene halbe Stunde lang die tollsten Möglichkeiten offeriert. Anbieter 4 verdammt D in Bausch und Bogen („der Guss der Blöcke ist so porös, dass das Öl durch den Motorblock austritt“), hat aber zu F auch nur die Meinung, dass aus den 415 PS von F wohl nur 350 echte bleiben (bei einer 226er Nockenwelle, also bitte!), allerdings sei R erste Wahl. Das sieht Anbieter 5 auch so, bietet aber zum gleichen Preis einen selbstaufgebauten an, aus Teilen, deren Hersteller mir noch nie untergekommen sind. Hallo? Schliesslich ist da Anbieter 6, der F für toll hält, und nur beste Erfahrungen gesammelt hat. Tja, nachdem ich dieses Informationspuzzle, angereichert mit Preisvorstellungen der Anbieter, hin und her gewälzt habe, wird es nur ein R-Motor, gestrokert auf 347 cubic inches, mit 465 Papier-PS. Sollte also für ein Mitschwimmen bei stockendem Verkehr auf der A2 hinreichend sein.

Zurück zum gestrigen Tag: die Batterie habe ich geliefert bekommen, und sie passt tatsächlich in meine selbstgezimmerte Halterung. Deren Abdeckung habe ich dann noch verschraubt, und mit einem Hauptschalter versehen, so dass hier eine gewisse Rennatmosphäre schon im Stand versprüht wird, siehe Bild:

Im oberen Bildteil erkennt ihr zwei schwarze Profile, die irgendwie die Pedallerie aufnehmen soll. Hier hat Mick von SGT entweder nicht zu Ende gedacht, oder ich habe etwas übersehen, denn die Anschraubung des Pedalwerkes geht ohne weitere Hilfsmaßnahmen nicht. Daher habe ich mir zwei Aluminiumflachprofile hergenommen, gebohrt und verschraubt, und damit eine Brücke zwischen den beiden Profilen gebildet, an denen dann die Pedallerie festzumachen ist. Zur besseren Veranschaulichung dienen die beiden folgenden Bilder, einmal von vorne (das Kantholz kommt später weg) …

… und einmal von der Seite:

In den gt40s.com build logs habe ich mir die Sachlage im Vorfeld natürlich auch angesehen, und da sitzen die drei weissen Verschlusskappen etwa 150mm weiter links, also fast bündig mit der Spritzwand. Ich weiss nicht, ob das Autos für die sieben Zwerge sind, oder ob sich die Fahrer mit den Knien zu Ohren zuhalten, jedenfalls passt der verlängerte Pedalabstand für mich nach erfolgter Anprobe perfekt ;-))

Später mehr,

Udo

 

Die Schwingelemente sind in der letzten Woche geliefert worden, und so konnte ich den Wasserkühler rechts und links mit je vier Verbindungen am Rahmen festmachen. Leider sind die Elemente nicht so richtig in Szene zu setzen, weil verdeckt, daher also hier der fertige Einbauzustand ohne Schraubendreher:

Der Abstand zwischen Frontclip und Wasserkühler beträgt auf der rechten Seite übrigens 3mm, auf der linken weniger als 1mm. Hinsichtlich der Symmetrie kann sich das für die KVA panels wirklich sehen lassen. Die Schwingelemente sehen, für alle, die es wissen wollen, so aus, Typ A, mit Nietmuttern im Rahmen befestigt:

:

Nach Vollbringen dieser Großtat stand dann das weitere Abdichten der vorderen Radhäuser an. Dazu habe ich erst einmal Kantenschutz mit Gummilippe auf die vor einigen Wochen montierten Bleche gequetscht, und es kam, wie es kommen musste: Der Spalt zwischen Blechen und front clip war natürlich viel zu klein, aber mittels Fächerscheibe war das Spaltvergrößern kein wesentliches Thema. Die linke Seite, rundumdicht, kommt so daher:

Die sichelförmigen Bleche im front clip, die ich im letzten build log gezeigt habe, haben die gleiche Dichtaufgabe für die vorderen Radhäuser, nur eben an anderer Stelle. Wie jeder weiss, kann ein einzelnes Blech mit naturgegebenem Spalt zwischen A-Säule und Blech natürlich noch keine zufriedenstellende Funktion ausüben. Aus dem Grund habe ich eben an der A-Säule ein Labyrinth in Form einen senkrechten Winkels gebaut, siehe hier mit clecos während des Montagevorganges …

… und mit angebrachter Dichtung am Ende des Zusammenbastelns:

Damit sind gute Voraussetzungen gegeben, die Schöpfkelle bei Regenfahrten nicht allzu oft benutzen zu müssen ;-))

Nachdem das alles deutlich mehr Zeit in Anspruch genommen hat, als ich dachte, und ich euch werten Lesern ja immer etwas Unterhaltsames und Fortschreitendes bieten möchte, stand dann „Gasgeben“ auf den letzten Metern an. Objekt der Begierde war der Batteriekasten, der vorn im Auto wohnen wird. Den habe ich standesgemäß aus Aluminiumblech gekantet, was beim ersten Versuch geklappt hat (dank fundierter Blechschlosserausbildung in den letzten Wochen). Der Kasten wird mit Nietmuttern an der unteren Spritzwand verschraubt, und die platzsparende Hawker-Batterie beherbergen:

So sah die Baustelle dann am Samstag Abend aus. Der Deckel lässt Platz für die beiden Anschlusskabel (rot ist positiv, nur für Insider), und am überstehenden Blech rechts bringe ich vielleicht noch einen Hauptschalter an, oder scheide den Überstand ab. Mal sehen. Die Löcher im Deckel dienen neben der Gewichtsein-sparung, offen gestanden, auch oder besser mehr der Optik. Vielleicht bohre ich weitere Löcher auch in den Kasten …

Als nächstes dann steht eine Wageninnenreinigung an, und dann könnten später schon mal erste Kabel und die Montage der Belüftung folgen. Das Lackieren habe ich auf unbestimmte Zeit verschoben, die dann gekommen ist, wenn das Auto fährt.

In meiner Freizeit während der Woche sammele ich übrigens aktuell Informationen zu geeigneten Motoren, was sich seitens der wenigen Anbieter in etwa so faktenbasiert wie die Bewertung exquisiter Rotweine darstellt. Seifig im Abgang ist da noch harmlos!

Später mehr,

Udo

 

 

Heute gibt es eine Menge Bilder (speziell für alle diejenigen Nutzer, die lieber gucken als lesen), weil ich gestern eine Menge unterschiedlicher Sachen angestellt habe.

Los geht´s mit der linken Türscheibe, bei der mir ja am letzten Samstag ein kleines Malheur passiert war. Fertig.

Jetzt eine Herausforderung an die Phantasie: Hier seht ihr den front clip, um fast 180° aufgeklappt, unten in der Bildmitte die Öffnung für den Tankdeckel, und in der Mitte links der Durchbruch für den Scheinwerfer. Was neu ist, ist das noch mit Klebeband arretierte Aluminiumblech, das frisch anlaminiert im rechten Bildteil erkennbar ist. Das habe ich deswegen dort angebracht, um das Radhaus gegen Ausdringen von Straßenschmutz aus dem Radhaus in den Fahrgastraum (wenn man diese Begrifflichkeit hier wählen möchte) abzudichten. OK, OK, wer die Baustelle noch nie live gesehen hat, hat hier einen schweren Stand ;-))

Beim Montieren der Hinterachse fiel auf, das Mick beim Lackieren auf eine völlig überbewertete Abdeckung der Innengewinde verzichtet hat. Als Resultat waren nicht alle Längslenker montierbar, weil mit Lack zugelaufen, und so habe ich bei gewindebohrer.de je einen 1/2″ UNF Gewindebohrer für Links- und einen für Rechtsgewinde erstanden. Im ausserordentlich unwahrscheinlichen Fall, dass jemand der geneigten Leser so etwas jemals benötigt, kann ich liefern. Bis dahin kommen die Dinger in den Safe. Hier das entsprechende Stilleben:

Ausserdem hatte ich beim letzten Sonntagsshopping zwei Lüfter zur Verschönerung des Kabinenklimas erstanden, die einen 76er Durchmesser aufweisen. Nun brauche ich für Scheiben- und Cockpitauslass 63er Anschlüsse, die beide aus dem 76er Lüfterauslass hervorgehen müssen, was nach kreativer Bastelarbeit klingt. Des Rätsels Lösung sieht (bestimmt gibt es auch andere Ansätze) in meinem Fall so aus: Vorher Sanitärbedarf …

… und hinterher feinste Rennsporttechnik:

Na gut, es muss ja nicht jeder der gleichen Meinung sein. Vielleicht trägt später auch eine veränderte Farbgebung dem Rennsportanspruch mehr Rechnung. Mal sehen.

Schliesslich habe ich mich noch mit dem Wasserkühler beschäftigt, den ich aus wirtschaftlichen Erwägungen aus Australien importiert habe. Kein Witz, das Ding war trotz Einfuhrumsatzsteuer und Transport um Längen günstiger als baugleiches aus Europa (oder aus Großbritannien). Hier die zur Montage vorbereitete Version mit Pappe zum Schutz der filigranen Lamellen …

… und hier der Zustand mit angeschraubten Winkeln zur Befestigung am Rahmen:

Da ich natürlich nicht an Schwingungsdämpfer gedacht habe (sind aber schon bestellt), konnte das gute Stück vorerst nur mittels Montagehilfe am späteren Arbeitsplatz zur Anprobe gebracht werden:

Toll, welche anspruchsvollen Aufgaben meine Schraubendreher so übernehmen können!

Später mehr,

Udo

Als erstes stand gestern das weitere Laminieren der hinteren Radhäuser an. Vorher aber wollte ich den rear clip erst einmal schliessen, um die Passigkeit und Freigängigkeit der Radhäuser nochmals zu prüfen. Die Motorhaube hatte sich aber leider während der letzten sieben Tage an die neue, senkrechte Position (siehe auch build log letzter Woche) in einer Weise gewöhnt, dass sie ihre Position und/oder Form mit der Konsequenz angepasst hatte, dass ich den clip nicht mehr schliessen konnte! Zum Glück ist das Ding in x-Richtung einstellbar …

Da nun das Sauerkraut trocknete, habe ich mich an weitere, staubbehaftete Arbeiten gemacht (damit soll ja im Frühjahr Schluss sein, und das Frühjahr steht, je nach Definition, sozusagen schon fast vor der Tür): Uwe Gropp hatte die Seitenscheiben und die Scheibe für den rear clip in einer für die Branche unüblich kurzen Zeit geliefert, und die Seitenscheiben waren damit an der Reihe, montiert zu werden. Mit der rear-clip-Scheibe warte ich solange, bis die Motorhaube wieder tadellos schliesst – entweder durch Eigenbewegung oder durch Neueinstellen. Weil ich meinen eigenen Schablonen, die ich an Gropp Racing gesendet hatte, selbst nicht so richtig traute, habe ich die Scheiben mit umlaufend 2mm Übermaß bestellt, und das habe ich dann auch an den meisten Stellen – aber nicht an allen – weggeschliffen. Nach dem Einschleifen sah die Fahrertür so aus:

Schön, oder? Der eigentlich nervenaufreibende Teil des Tages stand aber noch bevor, nämlich in Form des Bohrens von Scheibe und Tür. Die ersten Löcher in der Scheibe (mit Stempelung und „Nanobeschichtung“ für verbesserten Widerstand gegen Kratzerbildung) gingen nicht leicht von der Hand …

… da jeder Fehler irreparabel sein würde (Carglass kann da vermutlich auch nicht weiterhelfen), und nach den ersten Löchern im Acrylglas habe ich dann, weit kritischer, die erste Probenietmutter in die Tür gesetzt:

Beachtenswert ist nach meiner Meinung der angeschliffene Flansch, der weniger aus Gewichts- als vielmehr aus Platzgründen erforderlich wurde. Die Nietmuttern liessen sich wider Erwarten auf der rechten Tür ohne Murren und Knurren setzen, so dass die Seitenscheibe auf der Fahrerseite ruckzuck montiert war:

Ein verstecktes Lächeln konnte ich nicht unterdrücken ;-))))))

Im Hintergrund ist übrigens der verzogene rear clip zu sehen, eher ein Wermutstropfen, nach aktueller Einschätzung. A propos: die linke Tür ließ sich ebenfalls perfekt bohren und nieten, bis, ja bis auf die vorletzte Bohrung, die sich so verhielt, wie ich es mir eigentlich für die gesamte Veranstaltung gedacht und befürchtet hatte, indem hier ein größeres Stück KVA-Laminat ausbrach:

Die seltsam grün aussehende Masse ist der Reparaturfaserspachtel, auf meinem absoluten Lieblingswerkzeug appliziert, mit dem ich dann zum Tagesabschluss alles wieder zum Guten wenden konnte. Wenn der Spachtel nächste Woche getrocknet ist, dann wird die dort montierte Nietmutter diejenige sein, die als allerletzte versagen wird, soviel ist mal sicher!

Später mehr,

Udo