M hatte ich eigens zur Halle gebeten, um bei Einbau der Hinterachse in den Falcon mitzuwirken. Die Hinterachse habe ich mit dem Motorkran angehoben, des Rückens wegen. Dann haben wir den Falcon auf dem Rollwagen zwischen die Hebebühne geschoben, und angehoben:

Um ein erneutes Kippen des Falcons zu verhindern (heute früh ist mir nach Entnehmen des Aluminiumtankbehälters (!) der Wagen samt Rollwagen nach vorn gekippt, zum Glück ohne Schäden an Mann und Maschine), haben wir den Falcon mit Spannseilen an den Aufnahmen der Bühne gesichert, oben schemenhaft erkennbar.

Die Hinterachse, die ja auf den Blattfedern aufliegt, war samt lowering blocks und Koni’s vergleichsweise rasch eingebaut, hier zu sehen:

Die Spannbügel, unterhalb der Ankerplatte der Bremse zu sehen, sind offenbar in allesumfassender Länge für jedes Fahrzeug ausgelegt, und werden demnächst auf Ziellänge gekappt. Die ausgefederte Hinterachse steht immer noch tief in der Karosserie …

… und verändert sich auch im Stand nicht wirklich viel:

Das Fahrzeugheck steht schon einmal recht gut dar, die Vorderachse aufgrund fehlendem Motors braucht noch einiges Tieferlegen. Übrigens können die Hinterräder nicht einfach eingebaut werden, sondern müssen trickreich in den Radkasten eingefädelt werden.

Nach Zurückschieben in die Halle war mir dann nach eher filigraner Arbeit zumute, die natürlich auch gemacht werden muss. Daher habe ich mich mit der Aufarbeitung der Scheinwerfer und Rückleuchten gemacht. Die verchromten Ringe hier sehen nach Bearbeitung fast aus wie neu …

… und auch die Scheinwerfereinfassung rechts unterscheidet sich wohltuend von der unbearbeiteten Variante links:

Die Beleuchtungselemente müssen vor dem Lackieren des Falcon nochmals angepasst werden, bei all der Schweisserei am Rohbau empfiehlt sich das zumindest.

Später mehr Empfehlenswertes,

Udo

Mir fiel auf Rückfrage auf, dass ich nun schon seit fast einem Jahr am Falcon herumbaue, abzüglich der Zeiten, die der GT40 für sich beanspruchte. Also fast Jahrestag 🎂.

Aber noch nicht ganz, also habe ich noch wichtige Arbeiten, die vorteilhafterweise zum Geburtstag erledigt sein sollten, in Angriff genommen.

Da wären zum Beispiel die unteren Befestigungen der Türscheiben zu nennen, mit denen ich dieselben mit der Tür in Verbindung bringen werde (logisch, oder?):

Der vierte war schon verbaut, und fehlt folgerichtig auf dem Stileben. Und dann war da noch die Herausforderung, die scheibenseitigen Bohrungen auf dem Makrolon zu kennzeichnen. Da dies mit einem gemeinen Filzstift nicht möglich war und ist, und leider kein Winkelstift (bei dem es sich um eine potentielle Marktlücke mit Aussicht auf märchenhaften Reichtum handelt) zur Hand war, habe ich mir eine Winkelanreissnadel gebaut:

Die Bohrungen waren flugs markiert, und weiter ging es wie im Flug. Das Ziel waren die hinteren seitlichen Scheibenrahmen, hier im Ausgangszustand:

Der untere Bereich verlangte nach Modifikation, damit die verlängerte Scheibe gut geführt werden kann:

Danach habe ich die Scheibe aus Makrolon per Stichsäge modifiziert, das Spiel auf der rechten Seite wiederholt, und fertig ist die Seitenverglasung bzw. -verkunststoffung:

Irgend etwas Schlaues muss ich mir noch für die horizontalen unteren Abdichtungen einfallen lassen, da dort a) kein regelkonformermer Rahmen vorhanden ist und b) das Regenwasser einlaufen kann, wie es will.

Später mehr Schlaues (oder auch nicht),

Udo

Mein heutiger Arbeits- (oder besser Freizeittag) bestand im Wesentlichen darin, mich knieend vor dem GT40 zu beschäftigen. Dies hat nichts, aber auch gar nichts mit dem Anbeten falscher Götter zu tun, sondern vielmehr damit, dass die vordere Wasserleitungsverrohrung (!) des GT40 undicht geworden war. Als unmittelbare Folge davon stand der Fahrerraum unter Flüssigkeit (nicht nur unter Wasser). Also habe ich mich bei B ein- oder untergemietet, und die Batterie samt dahinter liegender Serviceklappe entfernt. Hinter der Serviceklappe ging es munter feucht, aber nicht feuchtfröhlich zu:

Das Bild oben zeigt den Zustand kurz nach Baubeginn. Die erste Schlauchschelle „made outside Europe“ habe ich gegen eine schwedische ABA-Schelle (in der EU, aber ohne EUR) getauscht, erkennbar an der blauen Schraubenführung.

Nach kompletten Austausch der Baumarktqualitatsprodukte gegen Rennsportteile und vor Verschluss der Serviceklappe dann dieses Bild:

Die Hoffung und der Glaube ist, dass diese Konstellation keine weitere Leckagen aufweisen wird, sozusagen „never ever“.

Einmal im Fluss, konnte ich die weiteren erreichbaren Schellen minderer Qualität ebenfalls noch austauschen:

Mehr kann ich heute nicht berichten. Alles in Allem ist die Problembewältigung recht friedlich verlaufen, bedenkt man die möglichen denkbaren Alternativen.

Später mehr Alternativloses (welch großes Wort),

Udo

Die Kupplungsbetätigung hatte die Chance, während der Woche zu trocknen, und hat diese genutzt. Daher stand der Montage der Aufnahme der Betätigungsstange (oder wie das Ding auch immer heisst) nur noch ich im Wege, und auch dieses Problem habe ich gelöst. Das folgende Bild zeigt die Betätigung mit Gleitring aus Hochleistungskunststoff (nicht sichtbar) und Kupferring (sichtbar):

Den Zusammenbau konnte ich dann beiseite legen, um mich neuen Themen zu widmen, beispielsweise der Vorderräder, die ich ohne erkennbare Probleme anschrauben konnte:

Da der Wagen aufgebockt ist, sieht das Ganze ein wenig ungelenk aus, aber das verwächst sich noch.

Voller Tatendrang habe ich mich dann an den Einbau der Seitenscheiben vorn gemacht. Interessanterweise ist der gesamte Rahmen nicht rechtwinklig, sondern weist auf der Breite von 700 Millimetern eine Höhendifferenz von 20 Millimetern auf. Wer in der Schule gut aufgepasst hat, kann mit diesen Informationen lustige geometrische Berechnungen anstellen:

Ich habe zwar meistens gut aufgepasst, aber hatte für Dererlei leider keine Zeit, weil die Makrolonscheiben nun an diese Nichtwinkligkeit anzupassen waren. Das hat halbwegs geklappt, siehe hier:

Hier noch eine Totale mit Rad und Scheibe:

Da ich mich nicht wiedeholen möchte, zeige ich das nächste Bild kommentarlos, leider etwas unscharf (da hilft auch kein Löwensenf):

Später mehr Sprachvolumen und -schärfe,

Udo

Aus dem „Werk 3“ ist das generalüberholte Kupplungsbetätigungsgestänge zurückgekommen, und ich habe es zwecks Korrosionsvermeidung gleich mit Chassislack bearbeitet:

Während der Trocknung gab es zum Glück noch ein wenig anderes zu tun, beispielsweise die Montage der linken Seitenscheiben. Auf der rechten Seite gut aufgepasst, war die linke ein Kinderspiel, wie üblich bei „copy-paste“:

Unter Aufsicht N‘s habe ich mich dann noch, fast in der Dämmerung (ohne Götter), an die Installation der vorderen Radträger gemacht, und nun ist die Vorderachse quasi fahr- und bremsfertig (wären da noch Bremsleitungen, Details eben):

Die rechte Seite sieht fast genauso aus, nur spiegelbildlich eben, und ein wenig zeitlich zurück.

Später mehr Spieglein an der Wand,

Udo

Trotz Freitag dem Dreizehnten ist weder mir noch dem Falcon etwas Nachhaltiges passiert – also doch alles nur Aberglaube? Wer soll es je ergründen?

Ich jedenfalls nicht, dafür kann ich die „Abgründe“ der Seitenscheibenmontage ins Feld führen. Alles begann mit der rechten Seite, da diese der Werkbank näher war als die linke (das Gesetz der Massenträgheit jedenfalls funktioniert einwandfrei). Zunächst galt es, eine Auflage für den vorderen Scheibenrahmen am Dreiecksfenster zu schaffen. Dazu habe ich ein Aluminiumblech (Gewicht, Gewicht), gebogen und gebohrt, bis es annähernd passte:

Ein Blick aus anderem Blickwinkel sieht auch nicht schlecht aus:

Die M4-Schraube (mein Lieblingsdurchmesser) werde ich durch einen Niet ersetzen müssen, demnächst.

Nachdem die Voraussetzungen für eine Eindeutigkeit in der Verbindung zwischen Dreieicksfenster und Scheibenrahmen geschaffen war, musste ich mich mit der Befestigung der hinteren Seitenscheibe beschäftigen (das war ja das Schöne am GT40 – es gab nur vordere Seitenscheiben, oder hintere, je nachdem, wie der Betrachtungswinkel gewählt wird).

Zur Befestigung habe ich ein Aluminiumprofil gekauft, eingeschnitten, gebogen und gebohrt, und das ist das Ergebnis all der Mühen:

Eingebaut in die Karosserie sieht das dann so aus:

Die hintere Seitenscheibe rechts werde ich dann mit diesem Profil verkleben, und fertig ist die Laube.

Nun noch einmal zurück zum vorderen Scheibenrahmen. Um ihn an der Tür hinten zu befestigen, habe ich zu diesem Aluminiumleichtbauwinkel gegriffen, ihn angepasst, mit Gewinde versehen, und mit dem Rahmen verschraubt. Die eine Seite schaut so aus …

… und die andere so:

Auch damit gewinnt niemand einen Schönheitswettbewerb, aber es gibt ja auch den Spruch von den Mittel und dem Zweck und der Heiligkeit, und das ist das, was schließlich zählt.

Den Aluminiumwinkel habe ich mit MS-Polymer in die Tür geklebt, und hoffe, die Verklebung nie mehr trennen zu müssen. Das letzte Bild für heute zeigt die Lage während des Trocknungsvorganges:

Später mehr (Trocknung ohne Trennung),

Udo

Die Unstimmigkeit mit der rechten Seite der Hinterachse habe ich durch mehrfaches Messen und Trennen beseitigt, indem ein Stück entfernt wurde:

Danach konnte ich die Hinterachse montieren, und die Bremsdeckel aufsetzen. Das sieht alles recht heavy-duty aus, aber man kann nie wissen.

Die Feder vorne links musste noch montiert werden, hier das Ergebnis:

Der Zusammenbau gelang mit einem brandneu bestellten Federspanner, schlagschraubergeeignet:

Auch nach Benutzung keinerlei Benutzungsspuren, also Hoffnung auf weitere Anwendungen, oder Benutzungen.

G hatte neulich bemerkt, dass die Verschraubung der Blattfedern nichts taugt, und besser gegen M10 Schrauben ersetzt werden sollte. Zum Glück hatte N einen Hartmetallbohrer am Start, der durch den Federstahl bohrte wie durch Butter. Hier die angelieferte Version …

… und hier die M10 Verschraubung, samt modifizierter lowerings blocks:

Last but not least, habe ich mich dann, da niemand zur Montage der Hinterachse bereit stand, mit den Scheibenrahmen der rechten Tür befasst. Der Zwischenstand ist hier erkennbar:

Sieht aus wie ein Klacks, ist es aber nicht.

Später mehr „könnte so einfach sein, ist es aber …“,

Udo

Keine Überraschung an dieser Stelle, es geht mit der Hinterachse und deren Montage weiter. Unglücklicherweise hatte ich vergessen, die Handbremsbetätigung, auf die ich glücklicherweise im Karton mit den Bremsenteilen gestoßen bin, zu montieren. Gesagt, getan, fotografiert, und eingefügt:

Aus bislang ungeklärten Gründen liess sich der Bremszylinder auf der anderen Seite erst nach spanabhebender Behandlung einbauen, aber das spart andersherum auch wertvolles Gewicht:

Ebenfalls glücklicherweise war F anwesend, und so konnte unter fachlicher Aufsicht und Mitwirkung der Zusammenbau der Hinterachse vonstatten gehen.

Das Differential ist eingebaut, die linke Steckachse samt Bremse liess sich flüssig einsetzen. Dies lässt sich von der rechten Seite nicht behaupten, da womöglich zu lang (mittlerweile ist klar, dass die linke Steckachse 26“ und die rechte 30“ lang ist, also sitzt die kürzere linke am rechten Platz, also links (recht so). Vielleicht muss die rechte Seite gekürzt werden, Fragen über Fragen). Ich werde im nächsten blog berichten.

Zuvor habe ich übrigens noch die Pedaleinheit montiert, mit Nadellagern statt der originalen Kunststoffbuchsen (so wird das Bremsen und Kuppeln zu einem Genuss werden):

Nachfolgend dann die Sachlage nach erfolgreich absolviertem Verbau:

Die im Bild gezeigte zu lange Schraube habe ich übrigens noch eingekürzt, selbstredend.

Schliesslich möchte ich die schon im letzten blog thematisierten rear shackles nicht unerwähnt lassen. Im Bild links sind die Teile dargestellt, die die Blattfeder hinten am Rahmen ursprünglich befestigten, und rechts meine neu gebaute Variante:

Bei aller Bescheidenheit kann ich sagen, dass es sich hier um eine gewissen Wertsteigerung handeln könnte.

Später mehr Wertvolles,

Udo