Den Ölkühler samt Anschlüssen fand die Fachwelt demontierenswert, um eine Säuberung von innen vorzunehmen. Also bin ich dieser weisen Anweisung gefolgt, hier der Nachweis:
Da B meinte, dass der Batterieschalter besser „Plus“ statt „Masse“ unterbrechen solle, habe ich ebendiesen Schalter auf die rechte Fahrzeugseite, also näher zum Pluspolkabel, umgebaut. Die dazu benötigten weiteren Kabel werden während der kommenden Woche erstellt, man sagt wohl auch „gecrimpt“ (sofern dies im Duden erlaubt ist, was ich vorsichtig bezweifele).
Auf der recht beeindruckend langen“GT40-to-do-Liste“ stand unter anderem noch die Abdichtung gegen hereinströmendes Regenwasser, eine Aufgabe, an der schon andere gescheitert sind. Um nicht sogleich zu resignieren, bin ich mit voller Motivation ans Werk gegangen.
Ein schon identifiziertes Einfalltor ist der sogenannte untere Scheibenrahmen, da durch die Verschraubungen zum Chassis selbst bei Schwachregen nennenswerte Wassermengen in den Fußraum dringen. Also sind die Verschraubungen eingedichtet, und werden demnächst mit Kappen auch optisch gut werden:
Am Abend meldete sich noch R mit einer Wasserstandsmeldung vom Falcon:
Wenn ich in den kommenden Wochen weiter herumtrödele, kommt der Falcon zurück, während der GT40 noch nicht fertig ist.
Die Losung für die kommenden Wochen ist damit schon einmal klar: Attacke!
Nicht wirklich überraschend ging es heute beim Austausch der Kraftstoffleitungen weiter, da ich ja die Produkte von A gegen Goodrich austauschen werde. Eine der drei quer unter dem Fahrzeug verlaufenden Leitungen samt Verschraubung hatte ich schon behandelt, also blieben noch exakt zwei zurück (gut, dass ich in der Schule nicht völlig unaufmerksam war). Die zwei Austauschkandidaten nach Demontage liegen hier auf der Werkbank …
…, und die neue Leitung montagegerecht im Schraubstock eingespannt ist ebenfalls erkennbar.
Zwischendurch ist es bekanntermaßen mühsam, aber am Ende war alles gut (wie gut genau wird der erste Probelauf zeigen):
Das wirklich Missliche an der ganzen Situation ist, dass nachher alles wie vorher ist/war, dass also meine ganze Arbeit – bis auf den Umstand, dass nun ein „G“ auf den Fittings erkennbar ist – dem Betrachter verborgen bleibt. Irgend etwas war da von inneren Werten geschrieben, aber das habe ich nie verstanden.
Neben den Kraftstoffleitungen betraf der Austausch der Leitungen und Fittings auch die zum Glück nur kurzen Dash10-Ölleitungen, die zwischen Motor und Ölkühler montiert sind. Auch hier gilt: viel gebaut, wenig erkennbar:
Bei soviel Unscheinbarem ist es an der Zeit, wieder etwas Sichtbares für die Galerie zu veranstalten. Leider geht mir hier gerade sowohl Fantasie als auch Arbeitsvorrat aus.
Für die werten Leser heisst das, dass in den kommenden build logs eher slow motion zu erwarten ist.
Besser „slow“ als „no“, finde ich.
Später mehr Bewegung (der Falcon wird schon gespachtelt, solch ein Fortschritt),
Bevor ich mich an die aus schwer erklärbaren Gründen unbeliebten Arbeiten an den Kraftstoffleitungen befasst habe, sollten erst noch die frisch aus den U.S.A. gelieferten Instrumente für den Falcon verbautechnisch ausprobiert werden. Die Autometerdinger passen gut in das eigens angefertigte Blech, hier als Stileben vor GT40 auf Werkzeugkasten, künstlerisch wertvoll:
Der „Ford Performance“ Aufkleber sorgt wiederum für Rennambiente, auch wenn sich heute kein Motor gedreht hat.
Ausserdem war eine Fertigmeldung vom Lackierer im Posteingang, alles schwarz und gut:
Der Rest des Tages war dann endlich den Stahlflexleitungen vorbehalten. Alle Leitungen, die Kraftstoff und Öl führen, sind samt Fittings auszutauschen, aus Qualitätsgründen, so wird zumindest gemunkelt. Hier ein Beispiel samt Kraftstoffpumpe neu:
Den Adapter von M18x1,5 auf Dash8 habe ich mit Dichtring und Klebstoff montiert. Das untere Ensemble stammt von Goodridge, das obere, ausgebaute nicht.
Richtig (unent-) spannend war der Austausch derjenigen Stahlflexleitungen, die quer unter dem Fahrzeug verlaufen. Eigentlich ist Arbeiten im Liegen mein Traum, aber unter dem Auto fehlt es einfach an Kopfhöhe 🙂.
Später mehr Ent- und Anspannung, denn es ist noch nicht vorbei,
Schrauben in den Mai, sozusagen. Die Befestigung des Inline-Benzinfilters ist nun mit zwei RSGU (Rohrschelle mit Gummieinlage) realisiert, das dämpft, vibriert aber nicht (übermäßig).
Bevor ich die dritte, obenliegende Kraftstoffpumpe montieren konnte, war noch eine Wärmeabschirmung zu bauen, da ich den Ausfall der aktuellen Pumpe auch auf zu große Strahlungswärme der Krümmer zurückführe. Auf wenn dem nicht so ist, schadet die Abschirmung nichts (worst case auf Westfälisch: schadt nix, nutzt nix). Daher ist nach viel Messen und Anprobieren dieses aus Aluminiumblech gebogene und mit Haltern und Abstützungen versehene Gebilde enstanden:
Die wärmezugewandte Seite ist mit Hochleistungsisoliermatte beklebt, in die ich noch Löcher für die Verschraubungen eingebracht habe (Wärmebrücken zwar, aber tolerierbar):
Eingebaut schaut es dann so aus:
Eines ist klar: hier ist ein Unikat entstanden, und ich hoffe nicht, dass das Gründe hat, die in der Funktion begründet liegen 🤔.
Da für den Austausch der quer durch das Fahrzeug verlaufenden Stahlflexschläuche heute keine hinreichende Motivation mehr auffindbar war, habe ich mich Aufgaben an der Fahrzeugfront zugewandt.
Der Hauptschalter zur Trennung der Batterie war zuvor insofern ungünstig montiert, als dass zur Betätigung das „Nostril“, also der Einsatz im front clip, entfernt werden musste. Ausserdem war das Ding aus Fernfernost, und die Qualität entsprach leider dem landläufigen Image. Die Ersatzlösung mitten im Baustand ist hier zu sehen …
… (die schwarzen Markierungen sind längst entfernt, und die Hupe muss ich noch ein wenig versetzen), und im fahrfertigen Zustand weiss nur noch der Experte, wo der Hauptschalter sitzt:
Die Späne im Bild links unten sind selbstredend auch entfernt, und nun sind nur noch einige Pluskabel zu verlegen, und fertig ist die Laube.
Später mehr Restarbeiten, die mehr Zeit benötigen, als in den kühnsten Träumen gedacht,
Messen ist das Vergleichen einer unbekannten Größe mit einer gesetzlich festgelegten Maßeinheit. Ein Vergleich des Radstandes der Lackierhilfsvorrichtung mit dem minimal möglichen Radstand des für den Transport gedachten Trailers hätte auch gereicht. Um es anders auszudrücken: der Falcon passte samt Gestell nicht auf den Trailer.
Also haben R und ich den Radstand erweitert …
… und diverse Schiffbrüche erlitten, bis der Falcon dann transportgeeignet war:
Die Details und all die Pein kennen nur Eingeweihte, und das ist auch gut so, und soll so bleiben.
Eine leere Werkstatt ist wie ein Fisch ohne Fahrrrad, und daher habe ich den GT40 geholt, bei dem nach guten eintausend Kilometern Fahrleistung einiges zu optimieren ist.
Die linke Tür für den Beifahrer schliesst insofern schlecht, als dass die Tür ab und zu gegen das eyebrow schlägt, was zu unerwünschten Folgen führt. Das Ding ist mittlerweile demontiert und modifiziert, und der notwendigerweise aufgebrachte Lack trocknet gerade:
Als nächstes war der Kraftstoffdruckregler an der Reihe. Das bislang verbaute und dauerhaft undichte Teil von A, …
… im Bild mitte links zu sehen, habe ich gegen ein Performanceprodukt aus Australien ersetzt. Links das bislang verwendete Aggregat, rechts das Neuteil:
Die Verschraubungen zur Ringleitung sind ebenfalls ersetzt, da den bis dato verbauten Teilen ein leider eher zweifelhafter Ruf vorauseilt.
Die druckbeaufschlagten Verbindungen auf der rechten Motorseite sind auch schon teilweise ausgetauscht …
…, aber es ist wie in den 24h von Le Mans: A long way to go.
Wer richtig und intensiv gelesen und vor allem geschaut hat, könnte bemerkt haben, dass der Falcon gegen seitliches Verschieben nur unzureichend gesichert ist, auf dem Lackiergestell stehend:
Oben erkennbar sind flugs angeschraubte Abstützungshölzer, die zumindest im Fahrzeugheck für eine stabile Position während des Transportes zur Lackierfabrik sorgen. Vorne bestand keinerlei ähnliche Option, weswegen Spanngurte die Lage in Y garantieren müssen.
Den größten Teils des heutigen Tages habe ich mit dem (vorläufigen) Finish der Türen und Klappen verbracht:
Alles sauber in Reih und Glied aufgestellt, bis zur Abholung morgen.
Im Zuge der Inspektion weiterer Teile für den Falcon fiel auf, dass die Verschraubung der Pedallerie einen recht asymmetrischen Aufbau zeigt, da irgend jemand, dessen Motivation ich gerne kennen würde (oder auch nicht), dieses Erscheinungsbild zurück gelassen hat:
Selbst größere Unterlegscheiben können hier keinen sinnvollen Beitrag zur Befestigung leisten, und das ist in einem Rennwagen nun wirklich nicht wünschenswert.
Der Zustand zu „back to normal“ war mehrstufig:
Folgerichtig, obwohl anders gehofft, sah die Stirnwand im Falcon ähnlich verschandelt aus (auch hier versagt die Vorstellung, welche Gründe zu dieser Verschandelung geführt haben könnte, vollständig):
Um die entstehenden Kräfte und Momente nun übertragen zu können, habe ich noch einen Flachstahl gebohrt, der in Wagenfarbe lackiert werden wird:
Damit waren die Arbeiten am Falcon vor der Lackierung abgeschlossen, und ich konnte mich mental auf die anstehenden Optimierungen am GT40 vorbereiten. Eine davon betrifft die Frischluftzufuhr in den Innenraum. Zu diesem Zweck hatte ich vor langer Zeit „Helicopter Vents“ im www bestellt, inklusive zur Montage notwendiger Bohrwerkzeuge:
Der Test an einem Reststück hat gut geklappt, und der Lufteinlass ist beeindruckend:
Daher erwäge ich ernsthaft, dieses Art der Frischluftzufuhr für den GT40 umzusetzen. Schliesslich habe ich vier oder mehr Wochen Zeit, bevor der Falcon vom Lackieren zurückkommt.
Später mehr Zeit und Ideen zur Umsetzung in der Zeit,
Heute ging es rasch rasch mit Eile und Weile weiter in Richtung Lackiervorbereitung. Die Vorderachse konnte ich, nachdem der Falcon auf der Bühne stand, schnell demontieren, auch deshalb, weil ich alle Muttern nur mehr oder weniger handfest befestigt hatte, also halbfest 🙄.
Der Ausbau der Hinterachse ging aufgrund des Starrachsenprinzips sogar noch schneller, und so konnte ich mit Hilfe der W-Buben die Zimmermannsarbeiten am Lackiergestell fortführen. Die technischen Vorgaben kamen von R, der die Lackierarbeiten ausführen will (ob freiwillig oder nicht, ist bis dato nicht abschliessend geklärt), und sich auch nach heutiger Begutachtung meiner Vorarbeiten in relativ gefasster Gemütslage befand.
Herausgekommen aus den Holzarbeiten ist dieses Ensemble aus Kanthölzern, Rädern (ausgeliehen), Schrauben und Spanngurten, und sonst nichts. Also etwas für Puristen, sozusagen.
Weil es so beeindruckend ist, soll dieses Foto für zusätzliche Beeindruckung sorgen:
Den restlichen Tag habe ich dann damit verbracht, die Fahrwerksteile zu verstauen, denn vorher musste ich noch Aufräumen, Aussortieren und Wegwerfen, was keine Miete zahlt.
Später mehr (mir fällt heute nichts Sinnvolles ein, ausser Mietpreisbremse, aber das passt nicht hierher, zumal keine Bremse am Gestell montiert ist),
Da der Lackiertermin für den Falcon nun naht (über die headers möchte ich heute nichts berichten), kam eine gewisse Torschusspanik auf: dieses müsste noch vor dem Lackieren gemacht werden, und jenes, und mehrere andere Dinge auch noch. Demzufolge sind die Türen nochmals eingebaut worden, und geprüft, und für hinreichend befunden worden, nach Feinschliff 👍🏻. Auch die Tankraumklappe benötigte noch hier und da etwas Spachtelei, und der Zwischenstand hier im Bild muss reichen, denn die Zeit läuft ja:
Die Demontage des Antriebstranges ist ebenfalls ebenerdig besser zu gestalten, als auf der Bühne. Dummerweise liegt der Falcon jetzt so tief, dass der Motorkran (?) nicht mehr unter der das Lenkgestänge durchtauchen kann. Daher musste der Vorderwagen angehoben und auch Böcke gestellt werden, damit der Kran funktionierte:
Bis dann der Motorblock ausgehoben werden konnte, waren zahlreiche Wider- und Hindernisse zu bezwingen, und am Ende war alles gut, wie so oft:
Zur Vorbereitung auf den morgigen Tag, an dem das Fahrwerk zu demontieren wäre, bin ich dann von Spachtel- und Schraubarbeiten zum Tischlerhandwerk gewechselt, das ja ebenfalls für ein akzeptables Auskommen sorgen kann, so man es denn beherrscht. In meinem Fall reicht es zur Hausmannskost, hier die unter Pandemiebedingungen erstandenen Hölzer nach dem Zuschnitt:
Unmittelbar nach dem Verschrauben hier noch eine Impression mit Holz vor Falcon, für alle diejenigen Leser, die schon lange nicht mehr im Museum sein durften:
Kultur ist, was uns bewegt und interessiert, im besten Sinne.
Über die headers gibt es nichts Neues zu berichten, und ich habe die Hoffnung auf Lieferung im Frühjahr diesen Jahres erst einmal hinten angestellt. Die neue Taktik lautet: erst lackieren, dann die Abgasanlage bauen.
Dennoch waren die Blinker im vorderen Stoßfänger noch fertig zu stellen, und zu diesem Zweck kamen wieder Pappschablonen zum Einsatz:
Die Pappe habe ich in schön in Aluminiumblech nachgebaut, gelocht und mit Nietmuttern versehen, die Unterteile an den Stoßfänger geklebt und mit Klemmen für die Trocknungsperiode fixiert:
Der Vollständigkeit und Symmetrie halber hier noch die andere Seite:
Die aktuellen Apriltemperaturen werden einige Tage Trocknungszeit erfordern, aber Zeit ist ja gegeben 🌧, bei dem Wetter.
Anschliessend stand die Demontage all derer Teile an, die zum Lackieren nicht benötigt werden: Stoßstangen, deren Halter, battery tray, viele andere Dinge, die ich hier nicht alle aufzählen mag 🤥.
Ein Teil allerdings musste ich, einem inneren Zwang folgend, noch anbauen, nämlich die Regenrückleuchte von Racetech aus Großbritannien (kam nicht mit UPS und war deshalb innerhalb einer Woche geliefert):
Das Blechkleid des Falcons sieht unter den hier wirkenden Lichtverhältnissen extrem unruhig aus, und das entspricht auch leider der Wahrheit, aber R wird das irgendwie richten.
Ein Thema war mir bislang komplett entgangen, nämlich eine Öffnung unterhalb der front fender, die einen freien Durchgang zwischen Radhaus und Innenraum ermöglichen würde, und damit natürlich unvorteilhaft wäre:
Zum Glück lagern noch Fasermatten, Harz und Härter im Schrank, und hier ein Zwischenstand (die finale Ausführung gibt es später):
Sämtliche Kunststoffklappen (Hauben und Türen sind damit gemeint) benötigten nach kritischer Qualitätsprüfung noch etwas Tuning an den Kanten, was erfahrungsgemäß ein Zeitfresser par excellence ist, so auch heute. Deswegen zum Schluss ein Stilleben mit Ford und Einzelteilen:
Während die headers immer noch in Herne bei UPS liegen (auf Kommentare dazu verzichte ich in Anbetracht der Tatsache, dass ich eine Kinderstube genossen habe), konnten andere Restarbeiten erledigt werden. Da war zum Beispiel die Instrumentierung, die im Anlieferungszustand nur Drehzahl- oder Geschwindigkeitsmesser vorsah, ich mir jedoch beide Instrumente mit der „und-Verknüpfung“ vorstelle. Also galt es, den verchromtem Instrumentenkunststoffhalter gegen eine Aluminiumkonstruktion zu ersetzen:
Clecos können überall eingesetzt werden, und sollten in keinem Haushalt fehlen. Nach dem Anbohren der Blende und dem Setzen der benötigten Nietmuttern mussten die Öffnungen für die Instrumente her:
Loch an Loch, und hält doch (nicht). Nach Behandlung mit dem Gradschleifer sind ungefähr kreisrunde Öffnungen entstanden, die die Instrumente demnächst aufnehmen werden. Hier zum Verständnis ein Foto:
Die Anordnung der Anzeigen ist derart gestaltet, dass das Lenkrad möglichst wenig Informationsgehalt vorenthält oder verdeckt, sozusagen 😉. Gut, oder?
Da ich nun einmal im Blechverarbeitungsmodus war, und ein Wettbewerbsunternehmen UPS’ in der Lage war, Produkte zwei Tage nach Bestellung zu liefern (ich bin wirklich verärgert), stand die Montage der Blinker an, die in der vorderen Stoßstange angebracht sein sollen. Die Durchbrüche, die in UK fabriziert wurden, sahen nicht einmal mehr britisch aus, sondern so:
Krumm und schief, so etwas ist „a class of its own“. Diesen Zustand habe ich gerichtet und annähernd rechteckig hingeschliffen, um dann Trägerbleche für die DHL-Blinker zu erstellen (jetzt ist der Name also genannt).
Alles begann mit einem ein Millimeter dickem Aluminiumblech, auf das ich diverse Linien und Körnungen angebracht habe (übrigens ohne Anfertigung von Pappschablonen, nur so zur Kenntnisnahme):
Nach Bohren, Kanten, Beschneiden und Entgraten sowie einiger insgeheimer Flüche ist aus dem Ebenem etwas Unebenes geworden:
Die Erklärung der Frage nach dem „warum“ dann hier durch einen Blick in die Innenseite der vorderen Stoßstange:
Die geformten Bleche werde ich demnächst auf den Stossfänger kleben, und die Blinker von vorn verschrauben. Wieder einmal nichts für den Concours d‘Elegance, aber für meine Zwecke mehr als gut.
Beide Halter noch frisch lackiert …
… ist nun eine Woche Zeit gegeben, um zu trocknen, und um anschliessend verklebt zu werden. Für alle diejenigen Leser, die auch einen FIA-Falcon bauen wollen: es ist schlauer, solche Arbeiten vor dem Lackieren der Stoßstangen durchzuführen 🤔.
Nach all dem Schleifen stand noch ein wenig Schrauben auf dem Programm: der Bremszylinder passt mit Stirnwand und Pedallerie überein, solch ein Glück zum Feierabend:
Um diesen positiven Lauf der Dinge nicht weiter zu beanspruchen, habe ich noch gefegt und aufgeräumt, und bin guter Dinge und voller Optimismus auf die Anlieferung der headers aufgebrochen.
Udo's GT40 & Falcon build log 