Es ist schon fast wieder Weihnachten, und ich hatte gedacht, dass mir der Stahlonlinehändler etwas Schönes geschickt hatte. Wieder Fahrradkette:

Das sind weder 30×30 Winkelprofile, noch 200 mm breite Streifen, wenn ich nicht komplett irre. Dafür passt auch die Anzahl der Teile nicht, also: was will man mehr, oder weniger?

Demzufolge habe ich mich mit dem Materialien begnügt, die verfügbar waren, und das Beste daraus gemacht. Zunächst konnte ich im www erfahren, das Ford engine mounts im allgemeinen um drei Grad nach hinten geneigt ausgeführt sind. Mit der Tangensfunktion (für irgendetwas muss das Erlernte ja gut gewesen sein, once in a lifetime) konnte ich ermitteln, dass die beiden Halter um 3,24 Millimeter in der Höhe unterschiedlich ausgeführt werden müssten oder sollten. Also etwa so:

Zur Simulation der Breite des Trägers, an dem der Halter angeschraubt werden wird, konnte ich ein Holz mit der Breite von von 47mm gewinnen (erstaunlich, was in der Werkstatt so alles herumliegt). Da der Träger exakt 57mm breit ist, habe ich zwei M10 Schrauben benutzt, um die Lücke zu schliessen. Hier das Gesamtbild mit Winkelstahl:

Letzterer, leider zum schmal geliefert, kann noch nicht verschweisst werden, weswegen ich dieses Arbeitspaket beiseite legen musste:

Die hinteren Seitenscheiben waren im unteren Bereich noch zu lang, also: again so much weight saved:

Zum Tagesabschluss stand noch die Gesamtinspektion insgesamt und allgemein an, um weitere Restarbeiten zu dedektieren. Tatsächlich fiel dabei auf, dass die front fender einen großen Hohlraum aufweisen, durch den Straßenstaub in den Fahrzeuginnenraum gelangen würde. Glücklicherweise hatte ich noch Harz, Härter und Glasfasermatten am Start, und konnte diese Durchbrüche flugs schliessen:

Bestimmt ist das nach Weihnachten getrocknet, und damit einsatzbereit.

Später mehr Einsatz (nicht in Manhattan, aber in OWL),

Udo

Insgesamt oder allgemein betrachtet, stand der heutige Tag unter dem Motto „Kleinkram und Restarbeiten“. Zweifellos fiel in diese Rubrik das Auffüllen dieses Spaltes am Ende der Tür (eigentlich B-Säule, aber die gibt es im Falcon ja nun nicht):

Nach Verwendung und Benutzung und Anwendung (Hommage an Loriot) von Faserspachtel konnte die Lücke dauerhaft geschlossen werden:

Weitere Restarbeiten dann hier an den Türscheiben:

Der unten gekennzeichnete Bereich ist, bis auf den Umstand seiner bloßen Anwesenheit, sinn- und zweckfrei. Nach Behandlung mit Leichtbaumethodik sieht die Seitenscheibe nun so aus:

So much weight saved 😀.

Glücklicherweise hatte ich die Dichtung zwischen Türscheibe und Dachzug nicht vernichtet. Nach einigen Einbauversuchen stellte sich heraus, dass sie a) noch gut erhalten ist und b) eine Dichtfunktion auch im aktuellen Setup übernehmen kann. Für die unteren Türbereiche benötige ich neue Dichtungen, die ich beim Internetstöbern über die Feiertage bestimmt finden werde.

Schließlich, da der Falcon Anfang Januar zum Käfigbauer geht (weder Gefängnis, noch Landwirt), habe ich mit der Demontage dazu nicht benötigter oder störender Teile begonnen:

All das Demontierte muss demnächst wieder remontiert werden, solch Aufwand.

Später mehr Aufwendungen, und Verwendungen, und Benutzungen,

Udo

Die Abtrennung zum Tankraum konnte ich problemlos mit den drei angeklebten Haltern und sechs Nietmuttern und der gleichen Anzahl Schrauben verbinden. Komplett angeschraubt, musste ich bemerken, dass es im Fahrbetrieb zu allerhand Geräuschentwicklungen und üblen Relativbewegungen kommen würde. Erstere werden bleiben, letztere werde ich zumindest durch diese einfachen Halter eindämmen können:

Verbunden werden sie mit den bewährten Nietmuttern in M4:

Problem erkannt, Problem gebannt 🤨. Dann habe ich noch die hintere rechte Scheibe neu justiert, die ein paar Millimeter nach hinten verschoben werden musste. Kleinkram eben.

Voller Optimismus und Tatendrang stand dann die Motorlagerung an, sozusagen Premier League. Hier der Zustand mit den Originallagern, weich wie französischer Käse:

Nun mussten alle relevanten Maße am Motorblock, Rahmen und Lagerung gemessen und verarbeitet werden. Unter Nutzung mathematischer Beziehungen, die wir m.E. in der Grundschule erlernt haben, entstand diese Pappschablone:

Übertragen auf Metall dann dieses Stilleben:

An den Falcon angeschraubt, musste ich feststellen, dass es offenbar eine Neigung des Motors und damit auch der Motorlager gibt. Zur Verifizierung habe ich G angerufen, der diesen Umstand bestätigte: schliesslich sei die Ansaugspinne ja auch keilförming, damit der Vergaser exakt horizontal ausgerichtet sei. Natürlich. Hätte ich auch selber darauf kommen können, wenn ich es gekonnt hätte. Fahrradkette.

Später mehr Selbstverständliches,

Udo

„Schöner Wohnen“ habe ich mir heute zum Motto gemacht, und entsprechend agiert. Grundlage meines Handelns war die Belieferung mit 1,0 Millimeter dicken Aluminiumblechen, mit denen ich die Abdeckungen der seitlichen Öffnungen im Innenraum und die Trennwand zum Koffer- oder Tankraum zu bauen gedachte. Gedacht, geplant und gemacht, und das alles an einem einzigen Tag. Erschwerend machten sich allerdings die insgesamt kühlen Temperaturen bemerkbar, die der Bewegungsfähigkeit entgegen wirkten, und als gute Ausrede für geringen Baufortschritt herhalten dürfen 🤨.

Aber wie immer eines nach dem nächsten. Im folgenden Bild geben sich die grau eloxierten Verkleidungsbleche zu erkennen, zusammen mit einer Pappschablone.

Nach verschiedenen Anpassungen und Erwägungen war dann die rechte hintere Seitenverkleidung bereit zum Fotoshooting, fixiert mit Clecos:

Nicht unerwähnt lassen möchte ich vier Durchstellungen im Karosserieblech, die in meinem Fall störend wirkten …

… und daher entfernt werden mussten:

Erst danach konnte das Verkleidungsblech korrekt angeordnet werden. Auf der linken Seite ergaben sich graduell andere Herausforderungen, allsamt gemeistert:

Wer gut mitgedacht hat, dem ist aufgefallen, dass zwischen rechtem und linkem Seitenblech das Verbindungsblech noch fehlt, und das ist korrekt bemerkt. Zu dessen Ermittlung musste erst wieder eine Pappschablone entstehen, eine links, und eine rechts:

Beide habe ich auf das Aluminiumblech schon übertragen, aber zum Ausschneiden kam es heute aufgrund heraufziehender Dunkelheit nicht mehr.

Deshalb: Später mehr Erhellendes,

Udo

Von wegen tadellos: der Handbremsbowdenzug des Falcon unterscheidet sich doch recht deutlich von demjenigen des Mustang, oder mit anderen Worten: er passt nicht. Immerhin passt der Getriebequerträger unter das Fahrzeug:

Da ich mit der Handbremse nicht mehr weiterkam, habe ich mich mit dem Sortieren der Zollschrauben, die ich zum Beschichten verbracht habe, und denen, die schon zuvor in meinem Besitz waren, beschäftigt. In frisch erstandenen Sortierkästen, nach UNF und UNC getrennt, dann dieses Bild der Sortierens:

Das ruft ein surrealistisches Gefühl des Aufgeräumtseins hervor, irgendwie.

Die hinteren Seitenscheiben waren immer noch anzubringen, da dies niemand anderes bislang gemacht hat. Die linke Seite sieht nun so aus …

… und rechts ist es überraschenderweise spiegelbildblich:

Die hinteren Scheiben habe ich mit Nietmuttern an der Karosserie befestigt, was eigentlich keiner besonderen Erwähnung bedürfte. Jedoch konnte ich die Nietzange nicht zum Einsatz bringen, da räumlich oder zugänglich nicht möglich. Daher viel die Wahl auf die gute, altbewährte Methode: Schraube und Mutter mit Scheibe verbinden, die Nietmutter dazu, den Schraubenkopf festhalten, und die Mutter drehen:

Sieht kompliziert aus, ist es aber auch 🤔.

Später mehr Unkompliziertes,

Udo

Wie im letzten build log verkündet, stand die Anpassung der Rückleuchten als dringlich und notwendig auf dem Arbeitsplan. Dementsprechend habe ich diese montiert und an den Falcon geschraubt, und das Ergebnis ist „groß“:

Die Blechschrauben, mit denen die Leuchten befestigt sind, habe ich gegen meinen Favoriten in M4 Regelgewinde ausgetauscht, soviel Zeit muss sein.

Die Scheinwerfer (also das Pendant vorne am Fahrzeug) waren über die Jahre mit einer festanhaftenden Schmutzschicht gegen Korrosion geschützt, die allerdings recht schwergewichtig daherkam. Folgerichtig habe ich die Schicht entfernt und werde die Gehäuse pulverbeschichten lassen:

Im Zuge der Ingangbarmachung historischer Teile stand auch das Scheibenwischergestänge samt Antrieb in der Warteschlange, hier vorher …

… und nachher:

Aus den U.S.A. traf dann die Lieferung der Getriebeabstützung an. Im Vorfeld habe ich alle Regale, Kisten und sonstige Ablagen akribisch untersucht, und etwas vergleichbares nicht gefunden.

An diesem Teil wird der Handbremsmechanismus befestigt, den ich vom 1965er Mustang erstanden habe, siehe hier:

Die ganze Veranstaltung muss als nächstes unter den Falcon geschraubt werden, und alles wird bestimmt tadellos funktionieren.

Später mehr Tadelloses,

Udo

M hatte ich eigens zur Halle gebeten, um bei Einbau der Hinterachse in den Falcon mitzuwirken. Die Hinterachse habe ich mit dem Motorkran angehoben, des Rückens wegen. Dann haben wir den Falcon auf dem Rollwagen zwischen die Hebebühne geschoben, und angehoben:

Um ein erneutes Kippen des Falcons zu verhindern (heute früh ist mir nach Entnehmen des Aluminiumtankbehälters (!) der Wagen samt Rollwagen nach vorn gekippt, zum Glück ohne Schäden an Mann und Maschine), haben wir den Falcon mit Spannseilen an den Aufnahmen der Bühne gesichert, oben schemenhaft erkennbar.

Die Hinterachse, die ja auf den Blattfedern aufliegt, war samt lowering blocks und Koni’s vergleichsweise rasch eingebaut, hier zu sehen:

Die Spannbügel, unterhalb der Ankerplatte der Bremse zu sehen, sind offenbar in allesumfassender Länge für jedes Fahrzeug ausgelegt, und werden demnächst auf Ziellänge gekappt. Die ausgefederte Hinterachse steht immer noch tief in der Karosserie …

… und verändert sich auch im Stand nicht wirklich viel:

Das Fahrzeugheck steht schon einmal recht gut dar, die Vorderachse aufgrund fehlendem Motors braucht noch einiges Tieferlegen. Übrigens können die Hinterräder nicht einfach eingebaut werden, sondern müssen trickreich in den Radkasten eingefädelt werden.

Nach Zurückschieben in die Halle war mir dann nach eher filigraner Arbeit zumute, die natürlich auch gemacht werden muss. Daher habe ich mich mit der Aufarbeitung der Scheinwerfer und Rückleuchten gemacht. Die verchromten Ringe hier sehen nach Bearbeitung fast aus wie neu …

… und auch die Scheinwerfereinfassung rechts unterscheidet sich wohltuend von der unbearbeiteten Variante links:

Die Beleuchtungselemente müssen vor dem Lackieren des Falcon nochmals angepasst werden, bei all der Schweisserei am Rohbau empfiehlt sich das zumindest.

Später mehr Empfehlenswertes,

Udo

Mir fiel auf Rückfrage auf, dass ich nun schon seit fast einem Jahr am Falcon herumbaue, abzüglich der Zeiten, die der GT40 für sich beanspruchte. Also fast Jahrestag 🎂.

Aber noch nicht ganz, also habe ich noch wichtige Arbeiten, die vorteilhafterweise zum Geburtstag erledigt sein sollten, in Angriff genommen.

Da wären zum Beispiel die unteren Befestigungen der Türscheiben zu nennen, mit denen ich dieselben mit der Tür in Verbindung bringen werde (logisch, oder?):

Der vierte war schon verbaut, und fehlt folgerichtig auf dem Stileben. Und dann war da noch die Herausforderung, die scheibenseitigen Bohrungen auf dem Makrolon zu kennzeichnen. Da dies mit einem gemeinen Filzstift nicht möglich war und ist, und leider kein Winkelstift (bei dem es sich um eine potentielle Marktlücke mit Aussicht auf märchenhaften Reichtum handelt) zur Hand war, habe ich mir eine Winkelanreissnadel gebaut:

Die Bohrungen waren flugs markiert, und weiter ging es wie im Flug. Das Ziel waren die hinteren seitlichen Scheibenrahmen, hier im Ausgangszustand:

Der untere Bereich verlangte nach Modifikation, damit die verlängerte Scheibe gut geführt werden kann:

Danach habe ich die Scheibe aus Makrolon per Stichsäge modifiziert, das Spiel auf der rechten Seite wiederholt, und fertig ist die Seitenverglasung bzw. -verkunststoffung:

Irgend etwas Schlaues muss ich mir noch für die horizontalen unteren Abdichtungen einfallen lassen, da dort a) kein regelkonformermer Rahmen vorhanden ist und b) das Regenwasser einlaufen kann, wie es will.

Später mehr Schlaues (oder auch nicht),

Udo

Mein heutiger Arbeits- (oder besser Freizeittag) bestand im Wesentlichen darin, mich knieend vor dem GT40 zu beschäftigen. Dies hat nichts, aber auch gar nichts mit dem Anbeten falscher Götter zu tun, sondern vielmehr damit, dass die vordere Wasserleitungsverrohrung (!) des GT40 undicht geworden war. Als unmittelbare Folge davon stand der Fahrerraum unter Flüssigkeit (nicht nur unter Wasser). Also habe ich mich bei B ein- oder untergemietet, und die Batterie samt dahinter liegender Serviceklappe entfernt. Hinter der Serviceklappe ging es munter feucht, aber nicht feuchtfröhlich zu:

Das Bild oben zeigt den Zustand kurz nach Baubeginn. Die erste Schlauchschelle „made outside Europe“ habe ich gegen eine schwedische ABA-Schelle (in der EU, aber ohne EUR) getauscht, erkennbar an der blauen Schraubenführung.

Nach kompletten Austausch der Baumarktqualitatsprodukte gegen Rennsportteile und vor Verschluss der Serviceklappe dann dieses Bild:

Die Hoffung und der Glaube ist, dass diese Konstellation keine weitere Leckagen aufweisen wird, sozusagen „never ever“.

Einmal im Fluss, konnte ich die weiteren erreichbaren Schellen minderer Qualität ebenfalls noch austauschen:

Mehr kann ich heute nicht berichten. Alles in Allem ist die Problembewältigung recht friedlich verlaufen, bedenkt man die möglichen denkbaren Alternativen.

Später mehr Alternativloses (welch großes Wort),

Udo

Die Kupplungsbetätigung hatte die Chance, während der Woche zu trocknen, und hat diese genutzt. Daher stand der Montage der Aufnahme der Betätigungsstange (oder wie das Ding auch immer heisst) nur noch ich im Wege, und auch dieses Problem habe ich gelöst. Das folgende Bild zeigt die Betätigung mit Gleitring aus Hochleistungskunststoff (nicht sichtbar) und Kupferring (sichtbar):

Den Zusammenbau konnte ich dann beiseite legen, um mich neuen Themen zu widmen, beispielsweise der Vorderräder, die ich ohne erkennbare Probleme anschrauben konnte:

Da der Wagen aufgebockt ist, sieht das Ganze ein wenig ungelenk aus, aber das verwächst sich noch.

Voller Tatendrang habe ich mich dann an den Einbau der Seitenscheiben vorn gemacht. Interessanterweise ist der gesamte Rahmen nicht rechtwinklig, sondern weist auf der Breite von 700 Millimetern eine Höhendifferenz von 20 Millimetern auf. Wer in der Schule gut aufgepasst hat, kann mit diesen Informationen lustige geometrische Berechnungen anstellen:

Ich habe zwar meistens gut aufgepasst, aber hatte für Dererlei leider keine Zeit, weil die Makrolonscheiben nun an diese Nichtwinkligkeit anzupassen waren. Das hat halbwegs geklappt, siehe hier:

Hier noch eine Totale mit Rad und Scheibe:

Da ich mich nicht wiedeholen möchte, zeige ich das nächste Bild kommentarlos, leider etwas unscharf (da hilft auch kein Löwensenf):

Später mehr Sprachvolumen und -schärfe,

Udo