Die Schwingelemente sind in der letzten Woche geliefert worden, und so konnte ich den Wasserkühler rechts und links mit je vier Verbindungen am Rahmen festmachen. Leider sind die Elemente nicht so richtig in Szene zu setzen, weil verdeckt, daher also hier der fertige Einbauzustand ohne Schraubendreher:

Der Abstand zwischen Frontclip und Wasserkühler beträgt auf der rechten Seite übrigens 3mm, auf der linken weniger als 1mm. Hinsichtlich der Symmetrie kann sich das für die KVA panels wirklich sehen lassen. Die Schwingelemente sehen, für alle, die es wissen wollen, so aus, Typ A, mit Nietmuttern im Rahmen befestigt:

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Nach Vollbringen dieser Großtat stand dann das weitere Abdichten der vorderen Radhäuser an. Dazu habe ich erst einmal Kantenschutz mit Gummilippe auf die vor einigen Wochen montierten Bleche gequetscht, und es kam, wie es kommen musste: Der Spalt zwischen Blechen und front clip war natürlich viel zu klein, aber mittels Fächerscheibe war das Spaltvergrößern kein wesentliches Thema. Die linke Seite, rundumdicht, kommt so daher:

Die sichelförmigen Bleche im front clip, die ich im letzten build log gezeigt habe, haben die gleiche Dichtaufgabe für die vorderen Radhäuser, nur eben an anderer Stelle. Wie jeder weiss, kann ein einzelnes Blech mit naturgegebenem Spalt zwischen A-Säule und Blech natürlich noch keine zufriedenstellende Funktion ausüben. Aus dem Grund habe ich eben an der A-Säule ein Labyrinth in Form einen senkrechten Winkels gebaut, siehe hier mit clecos während des Montagevorganges …

… und mit angebrachter Dichtung am Ende des Zusammenbastelns:

Damit sind gute Voraussetzungen gegeben, die Schöpfkelle bei Regenfahrten nicht allzu oft benutzen zu müssen ;-))

Nachdem das alles deutlich mehr Zeit in Anspruch genommen hat, als ich dachte, und ich euch werten Lesern ja immer etwas Unterhaltsames und Fortschreitendes bieten möchte, stand dann „Gasgeben“ auf den letzten Metern an. Objekt der Begierde war der Batteriekasten, der vorn im Auto wohnen wird. Den habe ich standesgemäß aus Aluminiumblech gekantet, was beim ersten Versuch geklappt hat (dank fundierter Blechschlosserausbildung in den letzten Wochen). Der Kasten wird mit Nietmuttern an der unteren Spritzwand verschraubt, und die platzsparende Hawker-Batterie beherbergen:

So sah die Baustelle dann am Samstag Abend aus. Der Deckel lässt Platz für die beiden Anschlusskabel (rot ist positiv, nur für Insider), und am überstehenden Blech rechts bringe ich vielleicht noch einen Hauptschalter an, oder scheide den Überstand ab. Mal sehen. Die Löcher im Deckel dienen neben der Gewichtsein-sparung, offen gestanden, auch oder besser mehr der Optik. Vielleicht bohre ich weitere Löcher auch in den Kasten …

Als nächstes dann steht eine Wageninnenreinigung an, und dann könnten später schon mal erste Kabel und die Montage der Belüftung folgen. Das Lackieren habe ich auf unbestimmte Zeit verschoben, die dann gekommen ist, wenn das Auto fährt.

In meiner Freizeit während der Woche sammele ich übrigens aktuell Informationen zu geeigneten Motoren, was sich seitens der wenigen Anbieter in etwa so faktenbasiert wie die Bewertung exquisiter Rotweine darstellt. Seifig im Abgang ist da noch harmlos!

Später mehr,

Udo