Einmal in vier Jahren, meistens zumindest, lässt sich arbeiten an diesem Datum.

Zuerst habe ich die Vorderachsteile inspiziert und verstaut:

Nascar und problemsolver klingt gut und ist genau das, was ich benötige.

Während der vergangenen Woche habe ich dann nachgeschaut, wie die Hinterachse demontiert wird. Hier ein Bild auf dem Weg dahin …

… und hier ein Detail mehr:

Ich vermute, dass einer der Vorbesitzer die Originalantriebswellen in eine 9“-Achse gesteckt hat, was der Verzahnung der Wellen nicht gefallen hat. Das soll sich O in der kommenden Woche ansehen, vielleicht gibt es dort noch Ersatzteile.

Um mit weniger Aufwand weiter zu kommen, habe ich das Streck-Stauchblechwerkzeug, dass N freundlicherweise mitgebracht hat, zum Einsatz gebracht, um die Bodenöffnung über dem Getriebe zu schliessen. Zusammen mit der nachgelieferten GfK-Abdeckung sieht die Baustelle so aus:

Nach so viel Biegen und Blechstrecken konnte ich noch Restmotivation für das Zuschweissen der Befestigungsdurchbrüche der Zierleisten auf der linken Seite aufbringen. Wie erinnern uns, dass auf dieser Seite hinten die hässlichen Löcher warten, die jemand zur Befestigung der Spachtelmasse in die Karosserie gebohrt hat. Nach erstem Schweissen dieses Ergebnis:

Nach zwei bis drei Iterationen sollte diese Stelle so hinreichend sein, dass mit etwas Spachtelmasse ein geschmeidiges Ganzes entsteht.

In der vergangenen Woche habe ich mir eine to-do-Liste mit den Jobs gemacht, die vor dem Strahlen der Karosserie erledigt werden können. Strahlen ist etwas für den Sommer …

Später mehr,

Udo

Solch ein Datum. Meine Fortschritte können da nur bedingt mithalten, aber schauen und lesen wir mal.

Zunächst habe ich das Öl aus der 9“ Hinterachse abgelassen. Obwohl alle Schrauben und Muttern gelöst waren, ließen sich sich Antriebswellen auch unter Anwendung roher Kräfte nicht lösen. Es ist halt wie bei Ikea: ab und zu lohnt es sich, einen Blick in die Auf- bzw. Abbauanleitung zu werfen. Mache ich morgen.

Derart motiviert, habe ich mich an den oberen Querlenkern der Vorderachse versucht. Die Verschraubung an die Karosserie wird durch Muttern mit der Schlüsselweite 1 3/8“ gehalten, schon das ist suspekt. Lösen ließen sich diese nur mit dem auf 650 Grad C eingestellten Heißluftföhn:

Immerhin kann ich die Lenker wieder verwenden, und benötige nur die Achse als Neuteil (die Bestehende weist Gewindetiefen zwischen Null und Originaltiefe auf). Es wird gemunkelt, dass sich die Querlenker durch Verstärkungsbleche noch leistungssteigern lassen. Mal sehen.

Im Bild oben ist die neu erstandene, aber originale Glocke zu sehen (aus Aluminium, sehr leicht), darunter die verbaute Glocke aus Stahl (schwer wie Blei).

Dann stand noch die Demontage der hinteren Blattfederaufnahmen an, die noch am Rahmen befestigt waren, zusammen mit den Auspuffhaltern und diversen anderen Anbauteilen, allsamt nutzlos für meine Zwecke. Also habe ich diese knieend (in meinem Alter) entfernt, so gut es ging. Hier die wirklich bemerkenswerten „Shackle“, die die Blattfeder mit dem Längsträger verbinden. Die Parallelität der Schrauben ist schon selten (oder seltsam):

Nach all diesen eher mühsamen Themen dachte ich, dass Arbeiten im Stehen eine willkommene Alternative sei, und habe mit dem Zuschweissen der Öffnungen in der Seitenwand, die zur Befestigung der Zierleisten dienen, begonnen. Hier das Ergebnis nach mehrfachem Schweissen – Schleifen – Schweissen – usw:

Nachdem das geschafft war, kam das Läuten der Feierabendglocke irgendwie wie gerufen. Die kommende Woche dient zum Aufladen der Motivation für die linke Seite.

Später, mit voller Motivation, mehr,

Udo

Heute also Logistik: zunächst habe ich den Transporter gemietet, und bin dann zu D nach D gefahren, um die panels von Team DeVille abzuholen:

Hier eine Impression, unverschraubt:

Am besten gefallen mir die „Stoßstangen“: die bestehen aus einem ein Millimeter dicken Alublech, also bitte aus gegebenem Anlass nicht anhusten, anderenfalls besteht die Gefahr des Verzuges. So weit, so gut. Danach habe ich den Motor (ich schreibe nicht: 289er) zu O nach P gebracht:

Dort gab es dann die Großernüchertung. Die Köpfe sind 289er …

… aber der Block ist ein 302er:

… und damit nicht FIA- konform. Immerhin passen die Köpfe 🤫. Scrappy day.

Ich habe dann zum Abschluss dieses Tages noch das Bodenblech hinten links angefertigt:

Es gibt noch einiges anderes an der Karosserie zu tun, bevor diese zum Strahlen und Primern gehen kann 😀. Just do it 🤷‍♂️

Später mehr,

Udo

Die geplanten Transportaktionen haben sich dann doch nicht bewahrheitet, weil die Klappen, Hauben und Stoßstangen aus Großbritannien noch nicht geliefert worden sind (hat aber mit dem Brexit nun wirklich gar nichts zu tun, sondern begründet sich mit einem defekten Steuergerät des Fahrzeuges, in dem sich meine Karosserieteile befinden). Vielleicht klappt die Abholung am kommenden Samstag.

Da ich die Abgaskrümmer jedoch vom Strahlen abgeholt hatte, konnte ich diese mit dem Krümmerlack (bis 1.200 Grad Celsius funktionstüchtig) behandeln. Ich gehe davon aus, dass die Krümmer diese Temperatur nie erreichen werden, denn Stahl ist bei läppischen 900 Grad Celsius bekanntermaßen schon rotglühend. Hier einer der Krümmer vor der Keramiklackbehandlung …

… und hier danach:

Nach 24 Stunden ist das Zeug trocken, also am kommenden Samstag 🤨.

Die Haubenscharniere werde ich nicht wieder einbauen, da in jedem Fall deutlichst zu schwer. Stattdessen werden insgesamt vier Edelstahlscharniere zum Einsatz kommen, die die beiden Hauben halten und schwenken lassen werden:

Dann war da noch die in FIA Anhang K vorgeschriebene Aussenbetätigung des Batteriehauptschalters, der unterhalb der Windschutzscheibe angeordnet werden muss:

Die Betätigung im Fahrzeuginneren gestaltet sich so:

Die Betätigung ist ausprobiert und die Funktion bestätigt worden 😌. Hier noch eine Detailaufnahme mit seitlichem Deckel, weil es soooo schön ist:

Bei genauerer Betrachtung des Sachverhaltes fiel noch die Klappe des Handschuhfaches auf, die zum einen schwer ist, nicht benötigt wird und auch nur manchmal schliesst und öffnet. Rechts im Bild das Originalteil, links die Rennsportausführung aus Aluminium:

Hier das Leichtbauteil in eingebautem Zustand:

Nun war ich an dem Punkt angelangt, die Blecharbeiten im Fahrzeugboden wieder aufzunehmen. Die in der letzten Woche grob geschnittenen Abschnitte habe ich auf der rechten Seite noch gebogen und abgesetzt (es geht montageseitig nur die gezeigte Variante), und darauf lässt sich demnächst aufbauen:

Die Stahlblecharbeiten waren im Nachgang gar nicht so nervend, wie gedacht. Wie auch immer, am kommenden Samstag ist Teiletransporttag, endgültig, es sei denn, dass weiteres Ungemach aus Großbritannien zu vermelden ist 🇬🇧.

Später mehr,

Udo

Heute also wieder mehr Flexen. Aus den U.S.A. sind einige Teile eingetroffen, unter anderem die Verstrebung im Motorraum zu den vorderen Dämpfern, im Fachjargon „shock tower brace“. Hier das eingeschweisste, vermutlich modifizierte Originalteil untenliegend, und das Neuteil obenliegend:

Nachdem das eingeschweisste Altteil durch Aufbohren der Schweisspunkte am Querträger Scheibe und durch Flexen der Verbindung zur Stoßdämpferaufnahme oben entfernt war, konnte ich das Neuteil einpassen. Hier eine Gesamtaufnahme …

… hier die Verschraubung am Flansch unter der Frontscheibe vor Gewichtsreduzierung am Flansch …

… und hier nach Entfernen allen überflüssigen Flansches:

Wieder ist der Falcon um einige Gramm erleichtert worden ⚖️. Die übrigen, nicht benötigten Löcher habe ich noch schweisstechnisch geschlossen, und die zugänglichen Blechüberlappungen an den Flanschen mit Owatrol behandelt.

Und dann war da noch der begonnene, aber noch nicht fertiggestellte Boden, in dem diverse Bohrungen zu schließen waren (begonnen und abgebrochen in der vergangenen Woche). Nach einigen zu erwartenden Iterationen gab es keine Löcher mehr im Boden, also auch keinen Wasserablauf, nur im Fall der Fälle:

Die verbliebenen Löcher werden, wie im Original, mit Gummistopfen verschlossen.

Da nun der Boden bis auf Weiteres als fertiggestellt gelten kann (mal sehen, wie es nach dem Sandstrahlen aussieht), war nun endgültig die Zeit gekommen, die Reparaturbleche zu erstellen, um die herausgetrennten Rostbleche im Boden zu ersetzen.

Die beiden noch ebenen Zuschnitte müssen nun nur noch gebogen und abgesetzt werden, und sind dann für den späteren Einbau bereit.

Am nächsten Samstag steht die Abholung der Kunststoffteile (Türen, Hauben) und der Aluminiumstoßfänger auf dem Programm. Im Anschluss plane ich, den 289er Motor zur Überarbeitung und Leistungssteigerung abzutransportieren, also eher wenig Flexen, dafür mehr Fahren 🚚.

Später mehr,

Udo