Heute gibt es nicht viel Spektakuläres zu berichten, obwohl ich gestern wieder richtig hingelangt habe ;-(

Da die Hinterachse rechts ja nahezu vollständig montiert war, standen folgerichtig die hinteren Radhäuser an, die in bester Blechschlossermanier gemäß Pappschablone anzufertigen waren. Meine Schablone, die ich vor einer Woche gebaut hatte …

 … habe ich nach kurzer Anprobe bei montiertem rear clip sofort in den Altpapiercontainer getragen, da die Höhe der Schablone leider nur die Hälfte der erforderlichen Abmessung aufweist.

Also her mit einer neuen Schablone, und deren Umriss auf das Aluminiumblech übertragen, gekantet …

… und angehalten, geschliffen und angepasst, bis die Passform akzeptabel wurde:

Die netten Freimachungen sind für den oberen Querlenker und die obere Schubstrebe gedacht, das Schräge dazwischen lässt dem Stoßdämpfer Platz zum Arbeiten. Soweit die rechte Seite.

Im letzten build log hatte ich geschrieben, dass rechtes und linkes Radhaus womöglich und wahrscheinlich spiegelsymmetrisch seien, das Ganze allerdings von Anfang an misstrauisch beäugt, was nach intensiver Betrachtung natürlich eine kluge Zurückhaltung war. Symmetrie gibt es in den Karosserieteilen definitiv an keiner Stelle. Also habe ich die Pappschablone für die linke Seite entsprechend angepasst, und auch das linke Radhaus geschnitten, gebogen und anmodelliert. Der Gesamteindruck stellt sich damit wie folgt dar:

Die in Bild noch frei anliegenden Bleche habe dann angeschliffen und mit Industriereiniger entfettet, denn sonst ist das Laminat beleidigt und haftet nicht, und kurz vor Schichtende mit einem geliehenen Pinsel laminiert, da meine Pinselbestände aufgebraucht waren. Die Fahrwerksteile links sind übrigens auch schon fast vollständig montiert, erkennbar im unteren Bildteil.

Heute morgen habe ich erstmal eine Anstaltspackung mit 30 Pinseln für den Harz-Härterauftrag bestellt – man weiss ja nie, was noch kommt!

Später mehr,

Udo

 

 

Hier der versprochene Auszug aus dem Prüfbericht, der Klarheit über die Funktion und Flatterneigung des vorderen Radhauses geben soll: „Die Sicherstellung einer einwandfreien Funktion kann abschliessend nicht vollumfänglich attestiert werden“. Wer Experten befragt, bekommt Schwammiges zur Antwort, typisch ;-)).

Trotzdem machen die beiden anlaminierten Aluminiumbleche einen stabilen Gesamteindruck, und darauf kommt es schliesslich ja an. Hier die Baustelle mit doppelter Laminierung bei geöffnetem …

… und bei fast geschlossenen front clip:

Die bislang nur angeklebten Luftführungen habe ich gleich mitlaminiert, und wenn es draussen wieder ein bisschen wärmer wird, mache ich das Ganze dann noch schön (das Herumstauben in der Halle muss aufhören. Ich hatte gestern zwei Kehrbleche Spachtelstaub aus dem Fahrzeuginnenraum herausgefegt, und der ist ja bekanntermaßen nicht über die Maßen groß, und staubfrei ist er auch immer noch nicht).

Da ich gerade einen umfangreichen Erfahrungsschatz bei der Erstellung von Radhäusern angesammelt habe, lag nichts näher, als diese Kenntnisse beim rear clip gleich wieder zur Anwendung zu bringen. Weil nun die hintere Achsgeometrie ungleich komplizierter als die vordere ist, geht das nur bei montierten Hinterachskomponenten. Für alle Fälle habe ich bei ausgebautem rear clip schon einmal eine grobe Schablone hergestellt, die überraschenderweise links und rechts gleichermaßen passt – oder ich habe mich geirrt, denn identische Zustände links und rechts hatte ich bislang noch nie!

 Grob ausgemessen müssen da 295er Reifen hineinpassen, sofern der KVA rear clip mit den Neuteilen von Southern GT harmoniert. Ich setze das einmal voraus.

Völlig ungewohnt war der nun anstehende Umgang mit Schrauben, Muttern und entsprechendem Montagewerkzeug. Hier die Anfänge meines Handelns an der Hinterachse:

Das Werkzeug lag anfangs noch ein wenig unwillig in der Hand, aber das wird sich schon wieder legen. Nach einigem Herumrätseln (ein Handbuch oder gar eine Montageanleitung gibt es ja nun mal nicht) war dann ein ganz ansehnlicher Zustand erreicht:

Die ein oder andere UNF-Mutter hat Mick leider nicht mitgeliefert, aber so etwas gibt ja um jede Ecke zu kaufen. Wer keine rubber bushes sieht, sieht nicht schlecht, denn es werden auch keine verbaut. An den Aluminiumuprights ist übrigens links und rechts der kurze Schriftzug „GT40“ erhaben angegossen. Ein Traum.

Da es nun mit der Schrauberei schon einmal ganz rund lief, habe ich mir die Vorderachse rechts auch noch gleich vorgenommen. Die kommt für mein Empfinden noch ein wenig spektakulärer daher, vielleicht weil sich der Dämpfer schon eingebaut vorfindet, und sich der Zentralverschluss unten links vorteilhaft in Szene setzt:

Unklar ist mir bis dato, wie die Verbindung zwischen Lenkgetriebe und upright vonstatten gehen soll, aber ich schaue mal bei gt40s.com nach, da hat das Problem bestimmt schon jemand gelöst.

Später mehr,

Udo

Meine erfolgte Umschulung vom Fahrzeugspachtler und -laminierer zum Aluminiumblechverarbeiter hat mir gut gefallen, und ich mache in meinem neuen Betätigungsfeld auch schon gute Fortschritte! Hier ein Beispiel meines mittlerweile routinierten Tun und Handelns, nämlich die obere Radhausdichtung auf der linken Seite (die rechte Seite kennt ihr ja vom letzten build log):

Wer genau hinsieht, erkennt, dass der Bogen an der Anlage zum front clip völlig anderes als an der rechten Seite ausschaut. Das kommt daher, dass der front clip tatsächlich ein Unikat ist, ein Unsymmetrisches.

Nachdem diese beiden Baustellen links und rechts abgeschlossen waren, ging es mit dem Rest der vorderen Radhäuser weiter. In einem der vergangenen build logs hatte ich dieses Foto veröffentlicht, das die Pappschablone rechtes Radhaus zeigt:

Nach Übertragung auf Aluminiumblech sind daraus zwei (natürlich nicht-spiegelbildliche) Radhausbleche geworden, die sich auf der Werkbank liegend so darstellen:

Die großen Aussparungen sind die Freimachungen für die Stoßdämpfer, die kleinen an der anderen Seite lassen Platz für den mithilfe Bauschaum erstellten Belüftungskanal und für die Verstärkung im front clip, die KVA da hingehauen hat. Der abgebildete Zustand ist natürlich wieder das Ergebnis zahlloser Iterationen und Anpassungen! Am linken Teil ist eine Kantung erkennbar, die dem an dieser Stelle später freiliegenden Blech mehr Stabilität verleihen soll. Ob das ausreicht, oder ob weitere Verstärkungen oder Kürzungen notwendig sind, erfahre ich wenn

• das Blech eingebaut bzw. am front clip fertig laminiert ist, und es einen instabilen Gesamteindruck hinterlässt, oder
• wenn mir das Ding im Fahrbetrieb aufgrund Vibrationen um die Ohren fliegt

Ich hoffe, dass ich bei ersterem Test erfolgreich abschätzen kann, was geht, und was nicht.

Nun ja, als nächstes waren die beiden Bleche an den dafür vorgesehenen Stellen zu positionieren und zu befestigen. Da noch Harz, Härter und Gewebe im Schrank lag und liegt, habe ich die Bleche vorsichtig mit eigens dafür ausgewählten Blechbehältern fixiert, und dann ganz vorsichtig die Laminate gesetzt:

Rechts im Vordergrund ist übrigens mein im letzten Beruf häufig genutzter Feinspachtel zu sehen …

Von der hinteren Seite des Fahrzeuges sieht es dann inhaltlich genauso aus, allerdings perspektivisch anders, und Perspektive ist das, was hier gebraucht wird!

Sobald die ersten, sporadisch gesetzten Matten trocken sind, kommt dann die vollständige Laminierung, und dann der Flattertest. Mal sehen, was dann im Laborbericht steht ;-(

Später mehr,

Udo

Wenn ich sehe, wie viele Entscheidungen gerade freiwillig oder mittels gerichtlicher Verfügung revidiert werden, stelle ich fest, dass ich da leider in schlechter Gesellschaft bin. Hatte ich im letzten build log noch großspurig angekündigt, dass die Türen im Rahmen meiner Möglichkeiten fertiggestellt sind, so war gestern klar, dass noch etwas nachzubessern war, und ich mich in die unrühmliche Schlange der Entscheidungsrevidierer einreihen muss.

Aber eines nach dem anderen: Gelernt habe ich in den vergangenen Basteljahren, dass es unabdingbar ist, Teile vor wirklicher Fertigstellung noch ein allerletztes Mal einzubauen und zu prüfen, bevor sie wirklich abgeschlossen sind. Also habe ich die Türen wieder angeschraubt, was natürlich nicht „plug & play“, sondern eher gemäß des Mottos „swear & pray“ verlief. Dabei konnte ich zwei überaus interessante Dinge feststellen:

1. Der Spalt zwischen rechter Tür und Schneller verlief keilartig und nach hinten ansteigend
2. Die Türen liessen sich nicht mehr schliessen

Da in diesem log die ganze Wahrheit heraus muss, und nichts verschwiegen wird, nachfolgendend also die Taten, die zu tun waren. Die rechte Tür war unten anzuspachteln, um den keilförmigen Spalt in einen Parallelen zu überführen, was im Rohbauzustand etwa so aussah:

Danach, jeder weiss es mittlerweile, kamen die üblichen Anpassungsarbeiten, und am Ende bot sich ein Spalt wie bei Toyota dar:

Vielleicht kann der Lackierer die Tür ja in eingebautem Zustand lackieren ;-))

Dass die Türen nicht mehr schlossen, war und ist eigentlich logisch, denn die door tongues und die zur Befestigung herangezogenen Schrauben haben ja nun auch eine zwar kleine, aber durchaus vorhandene Dicke, und die Tür kollidierte mit eben diesen Schrauben. Warum dieses Problem mit eingebautem Schloss nicht offenkundig wurde, bleibt eines der großen Geheimnisse dieses logs. Das folgende Bild zeigt, um wieviel die Türen zu groß waren …

… (Blick von oben auf die Tür, dort, wo die tongues die Tür niederhalten. Der schwarze Strich kennzeichnet die neue Solllinie), aber das Wegschleifen war eine Sache weniger Minuten. Überraschenderweise hat das keinerlei, oder besser, keine mir bis dato bekannten, Probleme bereit. Die kommen wahrscheinlich während der kommenden Wochen zutage.

Nachdem die Türen wieder funktionieren, konnte ich mich endlich wieder der Aluminiumblechverarbeitung hingeben. Abgebrochen war ich in der vergangenen Woche ja beim Schablonenbau für die vorderen Radkästen. Nach einigen Minuten der Einkehr und Analyse war klar, dass nicht nur in Längsrichtung etwas zu bauen ist, sondern auch, dass zwischen Radhaus und Tankdeckel freie Sicht herrscht. Das dürfte dazu führen, dass sich der Straßenschmutz durch die Öffnung des Tankdeckels ungehindert auf der Frontscheibe breit macht – eher unappetitlich.

Also habe ich aus Pappe Schablonen gebaut, die diesen Durchtritt dauerhaft unterbinden werden. Hier ein Foto etwa aus der Mitte der Bauphase:

 Dabei kamen endlich auch wieder meine geliebten Clecos zum Einsatz, mit deren Hilfe verschobene Löcher beim Blindnieten der Vergangenheit angehören. Um es funktionstüchtig zu machen, war ein weiteres Blech erforderlich, das vor finaler Fixierung hier zu sehen ist:

Der zu erkennende wellige Abschlussbereich zum front clip, der später mit einer Dichtung versehen wird, kommt nicht daher zustande, dass ich nicht in der Lage bin, die elektrische Blechschere in einer geraden Linie zu führen, sondern ist vielmehr dadurch notwendig, dass der front clip innen eine lustige Verstärkung und eine ingesamt geschwungene Linienführung aufweist, die sich am Abdeckblech 1:1 wiederfindet. Jetzt fehlt nur noch ein Ablaufloch, aus dem das von oben hereinströmende Regenwasser nach unter aus dem Schwimmbad heraus kann. Mache in demnächst.

Am Ende des Tages galt es dann noch schnell, die Luftführungen, die ich ja unter Zuhilfenahme mit Bauschaum laminiert habe (Leser mit ausgezeichnetem Langzeitgedächtnis werden eine vage Erinnerung haben), noch mit Klebstoff an geeigneter Stelle anzubringen, also etwa so:

Da der Klebstoff am nächsten Wochenende bestimmt ausgehärtet ist, kann ich dann das Radhaus dort anlaminieren. Und dann geht es an das gleiche Thema auf der linken Seite, wie üblich in der Hälfte der Zeit, maximal, soviel ist mal sicher.

Später mehr,

Udo

In Zeiten, in denen massenhaft fragwürdige Entscheidungen per Dekret rausgehauen werden, habe ich mich entschlossen (auch wenn in keine Behörde bin), mich wohltuend von diesem Gelärme abzuheben, und eine wohlüberlegte Entscheidung zu fällen: auch die linke Tür des GT40 habe ich als „fertiggestellt“ definiert! Da ich genügend Türbilder in diesem log veröffentlich habe, verzichte ich an dieser Stelle auf weitere Bilddokumentation. Damit sind die Karosserieteile (naja, bis auf ein paar klitzekleine Ausnahmen) spachtelseitig abgeschlossen. Da kommt fast schon etwas Wehmut auf, aber die Radhäuser sind ja noch zu laminieren, und in diesem Zuge werde ich meine Spachtelrestbestände, Matten, Harz und Härter sicher noch sinnstiftend verwenden können.

Also ging es mit den Verkleidungen der B-Säulen im Motorraum weiter. Wir erinnern uns, dass ich die rechte Abdeckung schon gekantet und angepasst hatte, und nun galt es, die Verkleidung irgendwie am Auto festzumachen. Im ersten Anlauf (aufgemerkt: es gibt noch weitere …) kam dieser Aluminiumwinkel zur Anwendung, mit Blindnieten standesgemäß an der Karosserie befestigt, und mit Nietmuttern für die Befestigung der Abdeckung versehen:

Links im Bild ist die Abstützung des Überrollbügels zu sehen, in der Bildmitte erkennt ihr den besagten Winkel. Flugs war der Abdeckung hier angeschraubt, und flugs wurde auch klar, dass ein zweiter Anlauf nötig war, denn der nach unten zu kurze Winkel sorgte dafür, dass die Abdeckung flatterte wie ein Fähnchen im Wind. Also den 4er Bohrer eingespannt, den Winkel herausgebohrt und gegen einen Längeren ersetzt. Versuch macht kluch.

Da die Abdeckung ja auch an der B-Säule zu befestigen ist, habe ich aus stabilem 2mm Blech (Gewicht, Gewicht) diese drei Winkel gekantet (die Kantbank ist übrigens im Bild ganz rechts zu sehen) und passgenau angeklebt. Erkennbar ist auch der verlängerte, neue Winkel:

Die drei am Sauerkraut derzeit nur verklebten Winkel bekommen demnächst eine Laminierung für den sicheren halt in brenzligen Situationen (es könnte hier bei laufendem Motor etwas wärmer werden), und fertig ist das Ding.

Nur zur Dokumentation, und um dem Eindruck entgegenzutreten, dass ich Müßiggang betrieben hätte, hier auch die linke Seite (die war übrigens in einem Bruchteil der Zeit erledigt, die ich für die rechte Seite verplempert habe):

Da noch etwas Zeit übrig war, habe ich mich schon einmal mit einer ersten Schablone für das vordere Radhaus rechts beschäftigt.

Im oberen Teil des Bildes seht ihr den geschlossenen front clip, das Ding mit der roten Kappe ist das Lenkgetriebe. Den Pappstreifen übertrage ich in abgewandelter Form demnächst auf ein Aluminiumblech, das verhindern wird, das sämtlicher Straßenschmutz 1:1 in das Auto gelangt. Vielleicht kommt es durch das Radhaus dann noch zu einem 1:10 Schmutzeintritt, vorsichtig optimistisch geschätzt. Und dann kann endlich wieder laminiert werden ;-))

Später mehr,

Udo

Immer noch sind die Türen die (fast) letzte Baustelle am GT40, wenn es um das Anpassen der Karosserieteile geht. Erst einmal habe ich mir den door handle regress an der linken Tür vorgenommen.  Dazu kam zunächst wieder die Fächerscheibe zum Eingriff, mit der ich eine Vertiefung in Tür und regress geschliffen habe, in die dann Gewebe laminiert werden konnte (hat mir ULTRabert geraten – müsste also gehen). Wenn das dann in der nächsten Woche getrocknet ist, noch eben schleifen und spachteln, und fertig.

À propos fertig: die rechte Tür ist nach meiner ganz persönlichen Definition fertig (na gut, bis auf das Einpassen der Seitenscheiben). „Fertig“ sieht zwar aufgrund der Farbenfreude, hervorgerufen durch die gelungene Kombination aus Originalsauerkraut, Anlaminiertem, Faser-, Fein- und Sprühspachtel, für den ungeübten Betrachter eventuell etwas unfertig aus, aber der Rest bis zu „richtig fertig“ übersteigt meiner Karosseriekompetenz – wozu gibt es denn schliesslich gelernte Lackierer? Der aktuelle Baustand sieht so aus …

… und auch so …

Hinweisen möchte ich die gewogene Leserschaft besonders auf die vordere untere Ecke, die jetzt messerscharf auflaminiert und gespachtelt ist. Im unteren Türbereich sind noch die drei Faserlagen erahnbar, die notwendig waren, um die Tür gerade und deckungsgleich zum Schweller zu machen. Alles Historie, der Optimist blickt nach vorn!

Im letzten build log hatte ich kurz die Verkleidung der B-Säule im Motorraum vorgestellt, und auf die anstehenden Anpassungsarbeiten hingewiesen. Diese sind für die rechte Seite abgeschlossen, und der Kasten fügt sich nun stimmig in die Gesamtsituation ein, mit der ich durchaus nicht unzufrieden bin.

Schön oder? Nochmals à propos, dieses mal à propos schön: zufällig bin ich beim Leerkaufen des Internets über ein Buch gestolpert, dessen Cover so aussieht:

 Neinnein, nicht was ihr denkt ;-))

Später mehr,

Udo

In der Schraubenhalle waren es gestern -2°C, und bei den Temperaturen war es dann gut, dass ich die Türen zum Schleifen in Arbeit hatte – da wird es einem warm, und man hängt nicht auf der Straße herum ;-))

Der Allgemeinzustand der Türen, vor allem im Innenbereich, glich zunächst topografisch der Mondoberfläche: Krater neben Krater. Da hier aufgrund einer teflonartigen Oberflächenbeschichtung weder Lack noch Klebstoff hält, aber ich die Oberflächen erstmal mit 40er Finishpapier bearbeitet (irgendwie ein komischer Name für das Zeug, denn danach ist von Finish nichts zu sehen. Egal), und dabei auch Oberflächenglättung herbeigeführt. Ein lustiges Beispiel für den Startpunkt meiner Arbeiten zeigt sich im nächsten Bild (es handelt sich um die Ablagefläche in den Türen, unten rechts ist zur besseren Orientierung der door handle recess zu sehen).

Da konnte ich meine 40er Schleifpapierbestände deutlich reduzieren, und anschliessend sah das dann immerhin ein bisschen besser aus:

Links im Bild (wie auch an anderen Stellen) mussten offenbare Transportschäden aus der Vergangenheit egalisiert werden. Vor dem Spachtelstart habe ich sicherheitshalber ob der frischen Temperaturen einen Blick auf die Verarbeitungshinweise meiner Spachteldose geworfen. Dort stand, dass sich das Zeug am besten bei 20°C verarbeiten lässt – sehr witzig.

An den Türaussenseiten stand dann noch das Eckigmachen der vorderen unteren Türecken (bzw. Türrundungen) auf der to-do-Liste. Die waren ja leider auch im Laufe der Jahre zu einem schicken Radius erodiert, was hässlich ist. Hier ein Stilleben mit Faserspachtel grün, appliziert auf eingeklebtem Aluminiumblech:

Und dann habe ich das Nostril im front clip einigermaßen hingerichtet (wir erinnern uns, das Einpassen war die helle Freude, und es fehlte der vordere Flansch). So sieht das heute aus:

Le Mans, oder?

Nachdem nun alles aktuell in Bearbeitung Befindliche trocknen musste, habe in damit angefangen, einen echten Schandfleck der GT40-Replicas zu kaschieren: die Spinne ist an der B-Säule einfach am Rahmen verschraubt, aber die Originaldinger haben hier aufgrund der Spantenbauweise nichts Verschraubtes, sondern eine Art Abdeckung. Da ich mir frisches Albblech besorgt hatte, habe ich das schon mal grob in Form gebracht, um daraus einen Deckel zu bauen. Der muss noch ein wenig mit der Fächerscheibe motiviert werden, und mit der „kopieren-einfügen-Funktion“ auf die linke Seite übertragen werden, so dass er komplett an der Spinne zur Anlage kommt (noch seht ihr da einen Spalt):

Da das Herstellen dieses Teils ohne nennenswerte körperliche Anstrengung zu bewerkstelligen ist, war ich danach leicht ausgekühlt, und habe die Arbeiten für diesen Tag abgebrochen. Bald wird es Frühjahr …

Später mehr,

Udo

Zum Jahresende hatte ich vor, nochmals so richtig Gas zu geben, und dem Ende der Schleifarbeiten ein Stück näher zu kommen. Das Ergebnis ist nachfolgend zu begutachten, und auf negative oder sarkastische Kommentierung lege ich nur geringen Wert ;-))

Zunächst habe ich die Spinne wieder auf den Rahmen gesetzt, um die endgültige Länge des Cockpits anzuzeichnen, und letzteres dann auf Maß zu schleifen. Zum Glück war es draußen trocken, und ich musste in der Halle nicht alles sinnlos zustauben. Der wirklich große Augenblick des Tages bahnte sich an, als ich die door tongues wieder an die Spinne montiert und die Türen  v o r s i c h t i g  verschlossen habe. Es geschehen noch wunderliche Dinge auf dieser Welt: die Türen passten fast saugend unter die tongues, die nur noch ein wenig nachgerichtet werden müssen, da wellig (passt aber irgendwie zum Rest der Fahrzeugteile). Ich habe mich dann in den Motorraum gestellt, und dieses gr0ßartige Foto erzeugt:

Folgerichtig war nun der Feinschliff an den Türen an der Reihe. Ich bezweifele, dass ich sie wieder so in Position bringen kann, wie sie in den letzten Monaten saßen, aber es half und hilft alles nichts – die Dinger müssen spätestens zum Lackieren vom Rahmen getrennt werden, und ausgebaut schleift und spachtelt es sich leichter als mit am Fahrzeug montierter Teile. Das sieht, mittlerweile um Schneller und Tür erleichtert, aktuell so aus:

Die Türen habe ich dann mit Feinspachtel traktiert, und es wird noch einige Tage brauchen, bis das annähernd lackierfähig ist.

Beachtenswert ist das Gekrümele und Gelöchere am Abschluss zum Schweller. Die Hohlräume habe ich mit Harz/Härter geflutet, so dass die verschlossen sind und die Türen der Betriebsbelastung standhalten dürften. Der Rest ist Routine. Darunter fällt auch der Umstand, dass durch unsachgemäße Lagerung und Transporte in den vergangenen 30 Jahren die vordere untere Türkante übermäßig verrundet ist, so dass ich mit Aluminiumblechen und Fasern die gewünschte Verlängerung hinbauen werde. Das Foto unten zeigt den noch frischt applizierten Zustand vor dem Trocknen:

Die als lose Teile mitgelieferten door handle regresses hatte ich bislang nur provisorisch von innen mit einem Faserstreifen befestigt. Da ja aber an dieser Stelle beim Türöffnen immerhin mittlere Kräfte zu erwarten sind (warum geht die Tür nicht auf???), werde ich von innen und aussen Fasermatten anlaminieren. Hier die Baustelle von aussen betrachtet:

Und dann war da noch das nostril im front clip, das spaltmassmäßig (auch ein schönes deutsches Wort, oder?) der Hingabe bedurfte. Teils aufgespachtelt, teils weggeschliffen, ist derweil ein Zustand erreicht, dem ich dem Lackierer zumuten werde. Besser geht´s mit meinen laienhaften Kenntnissen und Fingerfertigkeiten halt nicht.

Dummerweise passten nicht nur die Spalte zwischen nostril und front clip nicht, sondern die Krümmung der Teile mutete derart unterschiedlich an, als ob sie zu unterschiedlichen Fahrzeugen gehören würden. Der Weg des geringsten Widerstandes (Dünnbrettbohrer bohren eben an der dünnsten Stelle) lag darin, die Auflage des nostrils am front clip etwas aufzuarbeiten, und das nostil damit in eine Zwangslage gleicher Krümmung zu versetzen. Der Arbeitsstand bei Fertigstellungsgrad irgendwo zwischen 40 und 60% ist hier zu sehen:

Der Rest ist die wiederkehrende Abfolge aus Schleifen und Spachteln. Da ich das nostril eh nicht oft vom front clip entfernen möchte, ist diese Stelle also eher Prio B.

Das Letzte für heute, das ich der interessierten Leserschaft nicht vorenthalten möchte, ist der erstaunliche Umstand, dass das nostil umlaufend eine Art Umstellung aufweist, damit der Fahrzeugbetrachter nicht durch die Spalte in den Vorderwagen sehen kann. Das gilt zumindest für die seitlichen Ränder und den hinteren Bereich, nicht jedoch für den vorderen, mit der Folge, dass im Fahrbetrieb jede Menge Luft durch den vorderen Spalt zwischen front clip und nostril weht, die da nicht hingehört. Also habe ich an Silvester, kurz vor den Feierlichkeiten, damit begonnen,  den fehlenden Flansch anzumodellieren. Nach der ersten Interationsschleife sieht das so aus …

… und nach der dritten (oder vierten?) ist der Flansch vom nicht vorhandenen Original nicht mehr zu unterschieden.

So, mit dem heutigen Block habe ich mein therapeutisches Schreiben für dieses Jahr erfolgreich bewältigt. Für 2017 habe ich mir bezogen auf den GT40 keinerlei Ziel vorgenommen. Entspannt lebt es sich besser …

Später mehr,

Udo

Nachdem der Faserspachtel am front clip, an der Nahtstelle zum nostril, nach erneutem Auftrag trocknen musste, habe ich mich final, und ich meine wirklich final, also abschliessend oder auch endgültig, nochmals mit dem Cockpit beschäftigt. Es galt, einige dutzend Stellen ein wenig nachzuschleifen, die Trennlinie zur Spinne anzupassen, und den „Deckel“ im vorderen Bereich, der zur Frontscheibenbelüftung dient, anzupassen. Mick von Southern GT sieht ein Aluminiumblech mit Lüftungsschlitzen vor. Erstens passt das nicht in die Öffnung des KVA Cockpits, und zweitens sieht das Sch….. aus:

Die Originalgitter gibt es quasi nicht mehr zu kaufen, oder wenn, dann zu Preisen, zu denen ein Mallorcaurlaub machbar wäre. Also habe ich mir aus dem einschlägigem Zubehörtuninghandel ein Aluminiumgitter, schwarz eloxiert, besorgt, und das in die entsprechende Form geschnitten und geschliffen. Das sieht aktuell so aus (natürlich sind die beiden gerade wirkenden, langen Kanten nicht gerade, sondern geschwungen):

Für die Gitterkanten brauche ich noch eine zündende Idee, vielleicht ein dünnes Keder. Mal sehen. Wenn das Cockpit schwarz beflockt ist, sieht das jedenfalls bestimmt hinnehmbar aus.

Bei 0°C trocknet wirklich nichts, auch nicht der Faserspachtel am front clip. Also habe ich mich mit den beiden Tanks beschäftigt, die seit Wochen einfach so dastehen. Die bange Frage war: passen die Dinger unter den Schweller??? Die Antwort: beinahe, oder auch: annähernd. Ein wenig Anpassungsarbeit war erforderlich, aber es hätte schlimmer kommen können. Übrigens wird der Tank mit vier Bolzen am Rahmen gehalten, und natürlich passten die Bolzenabstände nicht wirklich zum Lochabstand im Tank, obwohl beides von einem einzigen Hersteller. Very british. Kein Problem, nach Aufbohren der Löcher im Tank ging alles irgendwie gütlich zusammen. Hier der montierte rechte Tank (mal sehen, was am linken alles schief gehen wird):

Der geneigte Leser erkennt ausserdem eine Verlängerung des Aluminiumbleches, das zwischen Radhaus und Schneller abschließt. Dies ist erforderlich, da ein mittelgroßer Spalt zwischen den beiden Bauteilen herrschte (habe ich schon einmal craftmanship erwähnt?), der mit den verklebten und genieteten Blechen sauber geschlossen werden konnte – immerhin gleiche Zustände auf beiden Seiten!

Morgen, wenn es nicht zu kalt sein sollte, werde ich dann den nostril in den front clip einpassen. Und dann, dann könnte ich fast schon mit der Montage der Fahrwerksteile beginnen, um dann endlich die Radhäuser zu laminieren. Bald ist es Frühjahr ….

Später mehr,

Udo

 

Wir erinnern uns: Haftet Teflon am getrockneten Feinspachtel, oder nicht? Hier der Bildbeweis, dass Haftung nicht gegeben war – die mit Teflonband beklebten door tongues ließen sich problemlos von ausgehärteten Spachtel abziehen:

Den etwas bröselig aussehenden Rand habe ich etwas nach unten verlängert, so dass der Bereich nun wieder halbwegs harmonisch aussieht, und Spinne und door tongues perfekt zueinander passen. Ausserdem verdecken die door tongues das Gespachtelte sowieso, und daher reicht es, wenn hier 90% craftmanship zur Anwendung kommt!

Da ich ja sonst nichts Großartiges vorhatte, habe ich mich entschieden, die Luftkanäle unterhalb des front clips zu spachteln. Immerhin sind die Dinger bei geöffnetem clip sichtbar, und da ist etwas Sorgfalt angebracht. Der Zwischenstand der Arbeiten – sozusagen als Momentaufnahme – schaut so aus:

Das rechte Modell ist schon nahe am Fertigstellungszustand, die linke Seite braucht noch ein bisschen Zuwendung. Wird aber schon …

Fast hatte ich vergessen, das die Sauerkrautteile ja nicht nur aus Spinne, Schwellern, Türen, Armaturentafel, front und rear clip bestehen, denn tief in der Ecke stand noch das nostril bonnet panel. Zur Erklärung für alle diejenigen Leser, denen der britische Fachsprech abgeht, handelt es sich um den Einsatz im front clip, der mit vier DZUS-Fastenern (ich kenne Begriffe, oder?) ebendort fixiert wird. Hier ein Bild der besagten Abdeckung samt DZUS im vorderen Teil des Fotos (benannt sind die Dinger übrigens nach William DZUS, gesprochen „Zeus“, kein Scherz).

Die vier Verschlüsse waren fix angebracht, und die Halteklammern im front clip ebenfalls. Den nostril hatte ich dabei so ausgerichtet, dass es am wenigsten lächerlich aussah, im Fachjargon „best fit“. Als ich dann die Spaltmaße in Augenschein nahm, konnte ich aufgrund Tränen in den Augen erstmal nicht mehr viel sehen. Insbesondere der Spalt zwischen front clip und nostril auf der rechten Seite ist ein Traum, was vornehmlich daran liegt, dass die Kante am front clip nicht eben flach und gerade wir die Norddeutsche Tiefebene daherkommt, sondern eher der gewellten Lieblichkeit des Sauerlandes gleicht. Hier der Bildbeweis:

Gut, dass ich noch Reste Faserspachtel habe, die nach sachkundiger Verarbeitung dafür sorgen werden, dass ich mich später, wenn das Auto mal ein Auto ist, ohne Gehäme damit auf der Straße bewegen kann. Hier der Baustand am Ende eines ereignisreichen Basteltages:

Vorne im Bild ist übrigens die DZUS-Haltefeder erkennbar. Schön, oder?

Damit ist jedem klar, wie es beim nächsten Einsatz weitergeht. Hoffentlich geht mir der Spachtel nicht aus, 40er Schmirgelpapier habe ich noch reichlich im Bestand …

Später mehr,

Udo