Am Donnerstag hat Mick wieder Teile geliefert, wieder in einer wieder viel zu massiven Holzkiste, aber so kommt halt nichts weg, und nichts verbiegt sich:

Wir erkennen Bremsen und diverse Leitungen, die auf den Verbau harren. Die mitgelieferten Bremsbeläge kommen, wie es sich gehört, natürlich standesgemäß von Ferodo, und der mitgelieferte Aufkleber macht meinen Werkzeugwagen wieder ein Stück mehr Renn-alike, was mich zu diesem eher künstlerischen Stilleben veranlasst hat:

Natürlich habe ich erst mal alle anderen Arbeiten hintenangestellt, um mit dem Interessanten fortzufahren. Die Bremsscheiben müssen nämlich mit einem Adaptertopf aus hoffentlich hochfesten Aluminium verschraubt werden, und hinsichtlich der Anordnung gab es nun vier Möglichkeiten, jedoch zeigt die SGT Homepage überraschernder- und erfreulicherweise, wie es richtig geht. Hier die Scheibe hinten mit Topf, auf den Mitnehmerbolzen montiert …

… und hier mit AP Racing Bremssattel, angehalten, noch nicht montiert (mir fehlen die passenden Schrauben leider wieder mal):

Ich finde, dass das auch nur angehalten echt ein Traum ist, und verschraubt wird beim nächsten Mal. Was auf dem Bild nicht zu sehen ist, ist die Anordnung der Innenbelüftung, die diese Scheibe als ein Modell für die rechte Seite ausweist. Aktuell wohnt die Scheibe deswegen auch mittlerweile vorne rechts ;-)))).

Während der Woche sind dann auch noch ein paar weitere Kleinstpakete hereingetrudelt, gefüllt zum Beispiel mit Verschraubungen. Die habe ich dann rund um und am Catchtank angebaut, und ich finde, dass das alles schon mal recht kompliziert aussieht:

Wenn erst mal die Stahlflexschläuche dazukommen, findet sich da dann niemand mehr zurecht …

Da gestern ein recht produktiver Tag war, habe ich auch noch die Durchführung des Kraftstoffzulaufs (also vom Einfüllstutzen zum Tank) auf der linken Seite geschafft. Auf dem Bild seht ihr die „A-Säule“, das entstandene Loch, das schon mit Keder ummantelt ist, und den abgeklebten 90 Gradbogen, der durch die Öffnung durchschaut. Diese Nummer war derartig nervend (Loch an Loch, von unten gebohrt), dass ich mir die rechte Seite für später aufgehoben habe, wenn ich für diese Art der Arbeit wieder Motivation gesammelt habe.

Schlussendlich ist dann noch der Handbremshebel Opfer meiner Montagefreude geworden, der mittlerweile am Tunnel angebracht ist. Mick hat eine merkwürdige Stangenkonstruktion, zwei Bowdenzüge und einen Querträger mitgeliefert, und alle Teile müssen irgendwie an das Auto passen, und es im Stand bremsen. Wie, das weiss ich auch noch nicht einmal im Entferntesten, frage aber mal in den nächsten Tagen in England nach …

Nächste Woche ist Spa Classics, da kann ich vielleicht noch ein paar Anregungen erhaschen!

Später mehr,

Udo

Viel kann ich heute nicht berichten, da zwischendurch noch ein älteres Projekt etwas Zeit in Anspruch nahm. Die Vorderachsen sind nun beide montiert (ich habe gerade von Mick erfahren, dass die Verschraubung für den Stabilink im unteren Querlenker als M8 ausgeführt ist, ein Skandal, da ich mich schon über den Kauf von UNF Gewindebohrern gefreut hatte, um den Lack aus den Gewindelöchern herauszubohren), und die rechte Seite sieht so aus:

An der Hinterachse, zumindest auf der rechten Seite, ist der drive flange jetzt auch montiert, und kommt so daher:

Der geneigte Leser beachte den erhabenen GT40 Schriftzug …

Diejenigen von euch, die ganz genau hinsehen, und über das notwendige Fachwissen verfügen (das mir bis gestern leider abging), erkennen auf den ersten Blick, dass dieser upright an der falschen Stelle sitzt, da die Radbefestigung ein Rechtsgewinde zeigt, das auf die linke Seite gehört, weswegen ich das gute Stück demnächst auf die andere Seite verfrachten muss. Es gibt immer was zu tun, und immer was zu lernen. Leider oft erst, wenn die Arbeit bereits getan ist …

Da ich also irrigerweise dachte, diese Baustelle gelöst zu haben, kam als nächstes die Verbindungsherstellung zwischen Tankeinfüllstutzen und Tank an die Reihe. Diese wird elegant und bestimmt sicherheitskonform durch den Fahrgastraum geführt, und ich muss noch Zweizollkraftstoffleitung und Zweizolledelstahlwinkelstücke 90° kaufen, bevor es hier weitergeht:

Da noch Zeit bis zum Werktagesende war, habe ich mich noch ein wenig mit den Verschraubungen rund um die Kraftstoffversorgung vergnügt. Wie schon in einem früheren build log erwähnt, plane ich, einen Benzincatchtank zu nutzen, und da kommen allerhand Leitungen ins Spiel: Tankent- oder -belüftung, Leitung von den Kraftstoffpumpen in den Catchtank, und Rücklauf vom Catchtank in die beiden Haupttanks. Allerhand eben. Nach einigem Überlegen wurde klar, dass je Fahrzeugseite dazu drei Leitungspaare notwendig sind. Damit das nun nicht im Chaos endet und am Ende wie ein unaufgeräumtes Schlangengehege aussieht, habe ich begonnen, bulkheadverschraubungen mit 30° Winkelstücken einzubauen (und einige fehlende heute morgen gleich nachbestellt):

Ob das wirklich alles so funktioniert, wird sich dann zeigen. Auf alle Fälle sieht das aber schon mal so richtig wichtig aus, und das ist beim GT40 ja nun auch ein wesentliches Element: schnell schon im Stand ;-))

Später mehr,

Udo

Um der allgemein grassierenden Perspektivlosigkeit etwas entgegen zu setzen, habe ich an der Baustelle durch Drehen des Fahrzeuges eine wenn auch nicht neue, so doch geänderte Perspektive erzeugt. Der noch verwaiste Motorraum ist somit besser zugänglich, und gleichzeitig sorgt die geringere Arbeitshöhe (aufgebockt ist der GT40 nun auf professionell wirkenden Dreibeinen) für bessere Arbeitsbedingungen bei den künftig anstehenden Großtaten:

Bedauerlicherweise mussten aus Gewichtsgründen alle Anbauteile entfernt werden, und das betraf auch die schon provisorisch montierten Fahrwerksteile. Egal, nach einiger Zeit war der vorherige Zustand wieder hergestellt:

Es fehlen noch die UNC Muttern, die Mick leider nicht mitgeliefert hatte, aber nach deren Montage wäre das Fahrwerk vorne und hinten dann mal komplett (na gut, die driveshafts fehlen auch noch), und die gezeigten Kabelbinder können entfernt werden …

Ausserdem habe ich es noch geschafft, beide Benzinpumpen, die den Kraftstoff vom linken und rechten Tank in den Catchtank fördern werden, ebenfalls mit Haltern aus Aluminiumblech anzubauen, und auch schon mal die Bulkheadverschraubung samt Winkelstück montiert – ein Traum in blau und rot:

Demnächst müssen dann die Stahlflexschläuche in die Verschraubungen gewürgt werden, eine Arbeit, die mir noch von der Cobra in nachhaltig negativer Erinnerung geblieben ist ;-))

Später mehr,

Udo

Während der Urlaubszeit sind allerhand Pakete, wichtig für den weiteren Baufortschritt, angekommen. Das schwerste kam von GT forte, nämlich mit Adapterkit inkl. Anlasser und Kupplung für Audigetriebe zum Fordmotor. So sieht´s aus (Kommentare, das der Anlasser wie der eines Käfers aussieht, sind unangemessen):

Eine erste Anprobe am Getriebe lässt hoffen, dass das Ganze wirklich funktioniert …

Nachdem ich die elektrische Blechschere wieder instandgesetzt hatte, konnte das Basteln mit Aluminiumblech weitergehen. Vorher habe ich aber noch den Ausgleichsbehälter ein wenig umgearbeitet: vorher ein hässlicher und darüber hinaus nicht funktionstüchtiger Verschluss, links im Bild der standesgemäße Stant Deckel …

… und später schon etwas mehr nach Rennsport wirkendes Ambiente:

Jetzt muss sich nur noch jemand finden, der das Aluminiumschweissen beherrscht, und dann gibt es eine Baustelle weniger!

Zurück zur Blechschlosserei, die als Erstes das Fertigstellen der Pedallierieabdeckung zum Inhalt hatte. Jetzt ist auch die obere Öffnung geschlossen, und damit annähernd dicht (Perfektionisten fahren Toyota):

Da sich meine elektrischen Kenntnisse in diesem Projekt auf das Anschrauben von Komponenten und ähnliche niedere Tätigkeiten beschränken wird, habe ich als nächstes den Sicherungskasten (ich weiss nicht, ob dieser Ausdruck zutreffend ist, aber habe eben keine tieferen Einblicke in diese Thematik) an der Spritzwand angeschraubt:

Das Ding macht einen leicht überdimensionierten Eindruck, aber ich vertraue hier blind dem Fachmann. Da der Ausdruck „Spritzwand“ gerade gefallen ist, ist es klar, das die hochempfindlichen Bauteile gegen Spritzwasser zu schützen sind. Das geht wieder per Blechschlosserei mit einem schmucken Kasten, der auf Anhieb und ohne Nacharbeit gepasst hat (wochenlange Erfahrung zahlt sich hat irgendwann auch einmal aus), und der hier im Bild schon fertig montiert zu sehen ist:

Damit bekommt das Elektromonstrum eine neutrale Haube, und das Volkswagenhafte verschwindet aus dem Betrachterblick, um hoffentlich ohne Murren und Knurren zu funktionieren.

Später mehr,

Udo

Heute muss es huschhusch gehen, da morgen, am traditionellen build log Tag, keine Zeit für schriftstellerische Übung sein wird.

Erst einmal habe ich am Haus für die Pedallerie weitergearbeitet, und schon einmal Dichtungen angebaut, und das Blechteil mit dem Rahmen verschraubt. So sieht´s aus:

Wenn ich erwähne, dass das annähernd zwei Stunden in Anspruch genommen hat, kann ich es selbst nicht fassen. Wie dem auch sei, das obere Blechteil fehlt noch, da irgendein Barbare das zum Bau notwendige Werkzeug zerstört hat, also aufgeschoben, nicht aufgehoben …

Da ich also kein Aluminiumblech mehr schneiden konnte, ergab sich die überaus reizvolle Möglichkeit, weitere Teile anzuschrauben. Die rechte Benzinpumpe (zwei Tanks, zwei Pumpen) wohnt jetzt unter der dafür offenbar vorgesehenen Öffnung im Schweller hinten, also so:

Mit der Klappe darüber ist die Pumpe nicht mehr zu sehen, und ich werde beim nächsten Mal die Aeroquip bulkhead Verschraubung noch im Deckel einbohren. Mit diesem Deckel sieht der Baustand 08.04. jedenfalls erstmals so aus:

Wenn die Pumpe dann mal defekt ist, kann ich die Wartungsklappe einfach abschrauben, und mich dann bei abgeschraubter Wartungsklappe über ebendie Pumpe Auge in Auge aufregen. Welch Erleichterung!

Schliesslich habe ich jüngst einen Benzin Catchtank im Internet ergaunert, der RICHTIG gut aussieht. Der wird nach Ostern auf dem Schweller angeschraubt, oben sind im nächsten Bild die Rücklaufanschlüsse, und darunter die Zuleitungen der beiden Benzinpumpen zu sehen. Hier schon einmal ein Vorgeschmack (natürlich wird das mit Stahlflexschläuchen so richtig 24hLM aussehen):

Die „Y“-Abzweigung ist der Rücklauf in die beiden Tanks, die im rechten und linken Schweller sitzen. Ich hoffe, dass die Tanks das auch wissen …

Wer ganz genau zugesehen hat, erkennt, dass endlich auf die Verkleidungen der B-Säule samt Dichtung angeschraubt sind, rechts vom Tank im Bild. Wer das nicht gesehen hat: auch nicht schlimm, ich hätte den Job fast auch vergessen!

Später mehr,

Udo

 

Alles kein Aprilscherz, was es heute zu lesen gibt. Gleich zu Beginn muss ich zu meiner Entschuldigung, wenn es um den geringeren Arbeitsfortschritt geht, sagen, dass ich spät angefangen habe und häufig abgelenkt worden bin, aber dadurch hält der Bauspaß ja auch länger an 😉

Zuerst habe ich mich gestern an die Befestigung des Lenkgetriebes gemacht. Theoretisch heisst das, zwei Gummilager zu durchtrennen, über das Lenkgetriebe zu stecken, zwei Blechschellen mit vier Schrauben am Rahmen festzumachen, und fertig ist die Laube. Tja, Theorie ist eines, Machen leider etwas anderes. Nach allerhand Fluchen und Aufbohren der Schellen sieht der fertige Einbauzustand so aus:

Für das Kantholz gilt wieder: später kommt das weg. Da ich nun schon einmal beim Einbau quer zur Fahrtrichtung angeordneter Teile war, stand als folgerichtig Nächstes der Stabi an. Der liess sich allerdings nur nach umfangreichen Erweiterungen der dafür vorgesehenen Durchbrüche in den Seitenwänden im Vorderwagen montieren; vermutlich stünde im Bausatzhandbuch – wenn es denn eines gäbe – dass der Stabilisator zweckmäßigerweise VOR Anbringen der Aluminiumverkleidungen anzubringen sei …

Aber auch hier war die Arbeit dann irgendwann getan, und von vorne geschaut sieht der Vorderwagen nun so aus:

Schön zu erkennen sind die Öffnungen zwischen Pedallerie und oberer Stirnwand, die eigentlich verschlossen gehören. Also habe ich wieder die Kantbank in den Schraubstock eingebaut, gemessen und gerechnet, und entstanden ist ein schmuckes Blechbiegeteil, an dem ich demnächst noch einige Ergänzungsarbeiten durchführen muss, damit hier Dichtheit herrscht:

Wie jeder sieht, fehlen da noch zwei in Querrichtung anzubringende Bleche, aber das wird schon noch.

Ich habe mir überlegt, dass ich den Kasten mit nur wenigen, vielleicht Flügelschrauben, anbringen werde, denn dann kann ich das Ding im Sommer abnehmen, und habe ein laues Lüftchen im Fahrbetrieb, befeuert durch die beiden saugend wirkenden Kühlerlüfter, was zu einem erträglichem Klima in der Fahrgastzelle führen könnte!

Später mehr,

Udo

Da heute nicht so richtig viele Bilder und Erfahrungen zu teilen sind (obwohl ich nicht mehr als sonst herumgetrödelt habe), möchte ich zunächst über meine zweiwöchigen Erfahrungen zum Thema „Welcher Motor passt zu mir?“ berichten. Ausgangspunkt war und ist, dass es ein Ford V8 mit Einspritzung werden soll, und dass ich 400 echte PS für standesgemäß halte. Daher habe ich mehrere Anbieter kontaktiert, und eine sagenhafte fünfzigprozentige Rücklaufquote erzielt (und da sage jemand, dass wir in einer Servicewüste leben würden). Da dies ja nun ein öffentlicher Blog ist, nenne ich keine Namen, nur soviel: Motoren werden wahlweise von F geliefert, oder von R, und wenn das Ganze aus Einzelteilen zusammengebaut wird, kommen die Komponenten oft von D (klingt wie eine Einleitung zu einem britischen Kriminalroman, und in gewisser Weise ist es das auch).

Anbieter 1 meint, Motoren von F seien eher mittelmäßiger Qualität, und empfiehlt R. Anbieter 2 ist der Auffassung, das F zwar geht, aber D wäre deutlich besser und günstiger, allerdings versagt er schon bei einer Angebotsabgabe. Letztes trifft auch auf Anbieter 3 zu, der mir allerdings eine fast geschlagene halbe Stunde lang die tollsten Möglichkeiten offeriert. Anbieter 4 verdammt D in Bausch und Bogen („der Guss der Blöcke ist so porös, dass das Öl durch den Motorblock austritt“), hat aber zu F auch nur die Meinung, dass aus den 415 PS von F wohl nur 350 echte bleiben (bei einer 226er Nockenwelle, also bitte!), allerdings sei R erste Wahl. Das sieht Anbieter 5 auch so, bietet aber zum gleichen Preis einen selbstaufgebauten an, aus Teilen, deren Hersteller mir noch nie untergekommen sind. Hallo? Schliesslich ist da Anbieter 6, der F für toll hält, und nur beste Erfahrungen gesammelt hat. Tja, nachdem ich dieses Informationspuzzle, angereichert mit Preisvorstellungen der Anbieter, hin und her gewälzt habe, wird es nur ein R-Motor, gestrokert auf 347 cubic inches, mit 465 Papier-PS. Sollte also für ein Mitschwimmen bei stockendem Verkehr auf der A2 hinreichend sein.

Zurück zum gestrigen Tag: die Batterie habe ich geliefert bekommen, und sie passt tatsächlich in meine selbstgezimmerte Halterung. Deren Abdeckung habe ich dann noch verschraubt, und mit einem Hauptschalter versehen, so dass hier eine gewisse Rennatmosphäre schon im Stand versprüht wird, siehe Bild:

Im oberen Bildteil erkennt ihr zwei schwarze Profile, die irgendwie die Pedallerie aufnehmen soll. Hier hat Mick von SGT entweder nicht zu Ende gedacht, oder ich habe etwas übersehen, denn die Anschraubung des Pedalwerkes geht ohne weitere Hilfsmaßnahmen nicht. Daher habe ich mir zwei Aluminiumflachprofile hergenommen, gebohrt und verschraubt, und damit eine Brücke zwischen den beiden Profilen gebildet, an denen dann die Pedallerie festzumachen ist. Zur besseren Veranschaulichung dienen die beiden folgenden Bilder, einmal von vorne (das Kantholz kommt später weg) …

… und einmal von der Seite:

In den gt40s.com build logs habe ich mir die Sachlage im Vorfeld natürlich auch angesehen, und da sitzen die drei weissen Verschlusskappen etwa 150mm weiter links, also fast bündig mit der Spritzwand. Ich weiss nicht, ob das Autos für die sieben Zwerge sind, oder ob sich die Fahrer mit den Knien zu Ohren zuhalten, jedenfalls passt der verlängerte Pedalabstand für mich nach erfolgter Anprobe perfekt ;-))

Später mehr,

Udo

 

Die Schwingelemente sind in der letzten Woche geliefert worden, und so konnte ich den Wasserkühler rechts und links mit je vier Verbindungen am Rahmen festmachen. Leider sind die Elemente nicht so richtig in Szene zu setzen, weil verdeckt, daher also hier der fertige Einbauzustand ohne Schraubendreher:

Der Abstand zwischen Frontclip und Wasserkühler beträgt auf der rechten Seite übrigens 3mm, auf der linken weniger als 1mm. Hinsichtlich der Symmetrie kann sich das für die KVA panels wirklich sehen lassen. Die Schwingelemente sehen, für alle, die es wissen wollen, so aus, Typ A, mit Nietmuttern im Rahmen befestigt:

:

Nach Vollbringen dieser Großtat stand dann das weitere Abdichten der vorderen Radhäuser an. Dazu habe ich erst einmal Kantenschutz mit Gummilippe auf die vor einigen Wochen montierten Bleche gequetscht, und es kam, wie es kommen musste: Der Spalt zwischen Blechen und front clip war natürlich viel zu klein, aber mittels Fächerscheibe war das Spaltvergrößern kein wesentliches Thema. Die linke Seite, rundumdicht, kommt so daher:

Die sichelförmigen Bleche im front clip, die ich im letzten build log gezeigt habe, haben die gleiche Dichtaufgabe für die vorderen Radhäuser, nur eben an anderer Stelle. Wie jeder weiss, kann ein einzelnes Blech mit naturgegebenem Spalt zwischen A-Säule und Blech natürlich noch keine zufriedenstellende Funktion ausüben. Aus dem Grund habe ich eben an der A-Säule ein Labyrinth in Form einen senkrechten Winkels gebaut, siehe hier mit clecos während des Montagevorganges …

… und mit angebrachter Dichtung am Ende des Zusammenbastelns:

Damit sind gute Voraussetzungen gegeben, die Schöpfkelle bei Regenfahrten nicht allzu oft benutzen zu müssen ;-))

Nachdem das alles deutlich mehr Zeit in Anspruch genommen hat, als ich dachte, und ich euch werten Lesern ja immer etwas Unterhaltsames und Fortschreitendes bieten möchte, stand dann „Gasgeben“ auf den letzten Metern an. Objekt der Begierde war der Batteriekasten, der vorn im Auto wohnen wird. Den habe ich standesgemäß aus Aluminiumblech gekantet, was beim ersten Versuch geklappt hat (dank fundierter Blechschlosserausbildung in den letzten Wochen). Der Kasten wird mit Nietmuttern an der unteren Spritzwand verschraubt, und die platzsparende Hawker-Batterie beherbergen:

So sah die Baustelle dann am Samstag Abend aus. Der Deckel lässt Platz für die beiden Anschlusskabel (rot ist positiv, nur für Insider), und am überstehenden Blech rechts bringe ich vielleicht noch einen Hauptschalter an, oder scheide den Überstand ab. Mal sehen. Die Löcher im Deckel dienen neben der Gewichtsein-sparung, offen gestanden, auch oder besser mehr der Optik. Vielleicht bohre ich weitere Löcher auch in den Kasten …

Als nächstes dann steht eine Wageninnenreinigung an, und dann könnten später schon mal erste Kabel und die Montage der Belüftung folgen. Das Lackieren habe ich auf unbestimmte Zeit verschoben, die dann gekommen ist, wenn das Auto fährt.

In meiner Freizeit während der Woche sammele ich übrigens aktuell Informationen zu geeigneten Motoren, was sich seitens der wenigen Anbieter in etwa so faktenbasiert wie die Bewertung exquisiter Rotweine darstellt. Seifig im Abgang ist da noch harmlos!

Später mehr,

Udo

 

 

Heute gibt es eine Menge Bilder (speziell für alle diejenigen Nutzer, die lieber gucken als lesen), weil ich gestern eine Menge unterschiedlicher Sachen angestellt habe.

Los geht´s mit der linken Türscheibe, bei der mir ja am letzten Samstag ein kleines Malheur passiert war. Fertig.

Jetzt eine Herausforderung an die Phantasie: Hier seht ihr den front clip, um fast 180° aufgeklappt, unten in der Bildmitte die Öffnung für den Tankdeckel, und in der Mitte links der Durchbruch für den Scheinwerfer. Was neu ist, ist das noch mit Klebeband arretierte Aluminiumblech, das frisch anlaminiert im rechten Bildteil erkennbar ist. Das habe ich deswegen dort angebracht, um das Radhaus gegen Ausdringen von Straßenschmutz aus dem Radhaus in den Fahrgastraum (wenn man diese Begrifflichkeit hier wählen möchte) abzudichten. OK, OK, wer die Baustelle noch nie live gesehen hat, hat hier einen schweren Stand ;-))

Beim Montieren der Hinterachse fiel auf, das Mick beim Lackieren auf eine völlig überbewertete Abdeckung der Innengewinde verzichtet hat. Als Resultat waren nicht alle Längslenker montierbar, weil mit Lack zugelaufen, und so habe ich bei gewindebohrer.de je einen 1/2″ UNF Gewindebohrer für Links- und einen für Rechtsgewinde erstanden. Im ausserordentlich unwahrscheinlichen Fall, dass jemand der geneigten Leser so etwas jemals benötigt, kann ich liefern. Bis dahin kommen die Dinger in den Safe. Hier das entsprechende Stilleben:

Ausserdem hatte ich beim letzten Sonntagsshopping zwei Lüfter zur Verschönerung des Kabinenklimas erstanden, die einen 76er Durchmesser aufweisen. Nun brauche ich für Scheiben- und Cockpitauslass 63er Anschlüsse, die beide aus dem 76er Lüfterauslass hervorgehen müssen, was nach kreativer Bastelarbeit klingt. Des Rätsels Lösung sieht (bestimmt gibt es auch andere Ansätze) in meinem Fall so aus: Vorher Sanitärbedarf …

… und hinterher feinste Rennsporttechnik:

Na gut, es muss ja nicht jeder der gleichen Meinung sein. Vielleicht trägt später auch eine veränderte Farbgebung dem Rennsportanspruch mehr Rechnung. Mal sehen.

Schliesslich habe ich mich noch mit dem Wasserkühler beschäftigt, den ich aus wirtschaftlichen Erwägungen aus Australien importiert habe. Kein Witz, das Ding war trotz Einfuhrumsatzsteuer und Transport um Längen günstiger als baugleiches aus Europa (oder aus Großbritannien). Hier die zur Montage vorbereitete Version mit Pappe zum Schutz der filigranen Lamellen …

… und hier der Zustand mit angeschraubten Winkeln zur Befestigung am Rahmen:

Da ich natürlich nicht an Schwingungsdämpfer gedacht habe (sind aber schon bestellt), konnte das gute Stück vorerst nur mittels Montagehilfe am späteren Arbeitsplatz zur Anprobe gebracht werden:

Toll, welche anspruchsvollen Aufgaben meine Schraubendreher so übernehmen können!

Später mehr,

Udo

Als erstes stand gestern das weitere Laminieren der hinteren Radhäuser an. Vorher aber wollte ich den rear clip erst einmal schliessen, um die Passigkeit und Freigängigkeit der Radhäuser nochmals zu prüfen. Die Motorhaube hatte sich aber leider während der letzten sieben Tage an die neue, senkrechte Position (siehe auch build log letzter Woche) in einer Weise gewöhnt, dass sie ihre Position und/oder Form mit der Konsequenz angepasst hatte, dass ich den clip nicht mehr schliessen konnte! Zum Glück ist das Ding in x-Richtung einstellbar …

Da nun das Sauerkraut trocknete, habe ich mich an weitere, staubbehaftete Arbeiten gemacht (damit soll ja im Frühjahr Schluss sein, und das Frühjahr steht, je nach Definition, sozusagen schon fast vor der Tür): Uwe Gropp hatte die Seitenscheiben und die Scheibe für den rear clip in einer für die Branche unüblich kurzen Zeit geliefert, und die Seitenscheiben waren damit an der Reihe, montiert zu werden. Mit der rear-clip-Scheibe warte ich solange, bis die Motorhaube wieder tadellos schliesst – entweder durch Eigenbewegung oder durch Neueinstellen. Weil ich meinen eigenen Schablonen, die ich an Gropp Racing gesendet hatte, selbst nicht so richtig traute, habe ich die Scheiben mit umlaufend 2mm Übermaß bestellt, und das habe ich dann auch an den meisten Stellen – aber nicht an allen – weggeschliffen. Nach dem Einschleifen sah die Fahrertür so aus:

Schön, oder? Der eigentlich nervenaufreibende Teil des Tages stand aber noch bevor, nämlich in Form des Bohrens von Scheibe und Tür. Die ersten Löcher in der Scheibe (mit Stempelung und „Nanobeschichtung“ für verbesserten Widerstand gegen Kratzerbildung) gingen nicht leicht von der Hand …

… da jeder Fehler irreparabel sein würde (Carglass kann da vermutlich auch nicht weiterhelfen), und nach den ersten Löchern im Acrylglas habe ich dann, weit kritischer, die erste Probenietmutter in die Tür gesetzt:

Beachtenswert ist nach meiner Meinung der angeschliffene Flansch, der weniger aus Gewichts- als vielmehr aus Platzgründen erforderlich wurde. Die Nietmuttern liessen sich wider Erwarten auf der rechten Tür ohne Murren und Knurren setzen, so dass die Seitenscheibe auf der Fahrerseite ruckzuck montiert war:

Ein verstecktes Lächeln konnte ich nicht unterdrücken ;-))))))

Im Hintergrund ist übrigens der verzogene rear clip zu sehen, eher ein Wermutstropfen, nach aktueller Einschätzung. A propos: die linke Tür ließ sich ebenfalls perfekt bohren und nieten, bis, ja bis auf die vorletzte Bohrung, die sich so verhielt, wie ich es mir eigentlich für die gesamte Veranstaltung gedacht und befürchtet hatte, indem hier ein größeres Stück KVA-Laminat ausbrach:

Die seltsam grün aussehende Masse ist der Reparaturfaserspachtel, auf meinem absoluten Lieblingswerkzeug appliziert, mit dem ich dann zum Tagesabschluss alles wieder zum Guten wenden konnte. Wenn der Spachtel nächste Woche getrocknet ist, dann wird die dort montierte Nietmutter diejenige sein, die als allerletzte versagen wird, soviel ist mal sicher!

Später mehr,

Udo