Es gab weiteres anzuschrauben, anstelle zu schweissen. Solch ein Glück! Der frisch gelieferte Ölkühler brauchte einen Platz, und ich habe mich für eine senkrechte Position rechts vom Wasserkühler entschieden. Hier die Verbausituation:
Die Ölzirkulation geschieht über Dash10 Verbindungen, das sollte reichen, siehe Blockverschraubung im unteren Bildteil.
Hier noch eine Momentaufnahme des Ölkühlers mit allen Verschraubungen, allsamt in Schwingmetallen gelagert, wobei ich die Gewindestifte der Schwingmetalle entsprechend ihrer notwendigen Länge abgetrennt habe – das ist Leichtbau ⚖️.
Nachdem nun erst einmal nichts mehr zu montieren war, stand dem Beginn der Schweissarbeiten nichts mehr im Wege.
Dem Motto folgend „das Einfache befördert die Motivation“, habe ich mit den simpelsten Arbeiten begonnen, wenngleich sich diese auch als herausfordernd gestalteten. Im Dachrahmen links schien dieses Blech einfach verschweissbar, nach dem Glätten der Schweissnähte wird die Wahrheit zutage treten.
Dann habe ich noch mein 3D-geformtes Einschweissblech hinten links eingebaut, und mich dann voller Tatendrang an die C-Säule links gemacht. Die Regenrinne musste ich ja demontieren, da völlig durchgerostet, ebenso wie ein Teilbereich des Bleches der C-Säule an sich.
Die entrostete Regenrinne habe ich dann mit Clecos mit dem Reparaturblech verbunden, siehe oben, und per Lochschweissung miteinander verbunden:
Die Schweisserei ging so schnell von der Hand, dass ich gar nicht mehr so ganz genau weiss, welche Vorbehalte ich eigentlich und ursprünglich dagegen hatte.
In Sachen Tankbehälter habe ich heute entschieden (nachdem ich mich von der Festigkeit der Winkelprofile überzeugt habe), dass ein Verschweissen der Profile untereinander „over-engineered“ ist, und das ist natürlich zu vermeiden. Also konnte ich alle Profile fest mit dem Behälter verbinden, eine echte Zeitersparnis obendrein.
Das vordere Profil benötigt weniger Breite als die übrigen. Also konnte ich nach mehrfachem Messen (übrigens dem Vergleichen einer unbekannten Größe mit einer gesetzlich festgelegten Maßeinheit) einen wertvollen Beitrag zur Gewichtsreduzierung leisten:
Die seitlichen Profilenden habe ich im Laufe des Tages auch noch entfernt, selbstredend. Alles fertig verklebt, und mit Clecos arretiert, kann der Klebstoff einige Tage lang trocknen, bevor ich dann wieder die Nieten setzen werde.
Da es heute zum Schweissen viel zu warm war (Gott sei dank für diese Ausrede), habe ich mich mit dem frisch aus den U.S.A. gelieferten Wasserkühler beschäftigt. Dieser ist zirka 50% breiter als das Originalobjekt. Die Öffnung in der Karosserie ist um den gleichen Betrag zu klein, folgerichtig:
Jeder weiss, was jetzt kommt, nämlich die Verbreiterung der Blechöffnung (und nicht die Verkleinerung des Kühlers). Das Ergebnis zeigt das folgende Bild:
Nach einigen weiteren Anpassungsarbeiten sah der Falcon mit größerer Atemfläche dann so aus:
Die Befestigung habe ich, entgegen des Auslieferungszustandes der FoMoCo, mit Schwingmetallen realisiert. Hier die rechte Seite, die ich oben mit zwei kleineren Schwingmetallen aus Platzgründen realiseren musste (minimales Gewicht durch beengte Platzverhältnisse) …
… und hier die linke:
Da der Wasserkühler nun montiert ist, war die Anbringung des Ölkühlers der nächste folgerichtige Schritt. Gedacht war, den Ölkühler vor den Wasserkühler anzubauen, etwa so:
Nun allerdings wird dieser nahezu komplett von der Stoßstange verdeckt, wodurch die Ölkühlung doch sehr beeinträchtigt wird 🤨.
Ich werde mal im www forschen, wie die anderen Falcons mit diesem misslichen Sachverhalt umgehen. Warum selber machen, wenn man doch kopieren kann …
Um das Nieten des Tankbehälters abzuschliessen, musste ich erst einmal eine Nietkopfformerverlängerung herstellen, was sich als recht simpel erwies:
Die noch fehlenden Nieten im Behälterboden waren rasch gesetzt, und ich konnte den Kasten zur Ermittlung der Einbauhöhe in den Kofferraum einsetzen. Es galt, den bestmöglichen Kompromiss aus „niedriger Schwerpunktlage“ und „zumutbarer Bodenfreiheit“ zu ermitteln. Zum Glück gibt es im Internet einige Fotos von schon fahrtüchtigen Renn-Falcons, die immerhin grobe Anhaltswerte liefern. Ich habe mich für diese Position entschieden:
Erkennbar sind Winkel aus Aluminium, die ich an den Behälter kleben und nieten werde, und die mit der ursprünglichen Tankauflage später verschraubt werden. Natürlich sind die Winkel auf Gehrung geschnitten, und ich überlege noch, ob ich die Stoßstellen verschweissen (lassen) soll, oder nicht 🤔.
Zur Montage der Profile an den Tankbehälter kamen wieder die Clecos zum Einsatz:
Erkennbar ist, dass etwa ein Drittel des Behälters unterhalb des Tankbodens sitzt, und der Rest den Kofferraum bevölkern wird. Die 120 Liter Tankvolumen fordern eben ihren Tribut 🤔.
Die beiden letzten Fotos des heutigen build logs zeigen die Verbausituation im Fahrzeug, einmal von oben, und einmal von unten aufgenommen:
So richtig viel Platz verbleibt im „Kofferraum“ nun nicht mehr, aber für Batterie und Kraftstoffpumpen wird es reichen. Die Urlaubsreisen mit Kindern ist ja aktuell sowieso keine Option mehr 👨👩👧👦 😉.
Heute wird alles klar und verständlich sein, wie versprochen. Zunächst habe ich weitere Reparaturbleche für die „Öffnungen“ im Dach gebaut, zwei Stück waren noch anhängig.
Das erste war klein und einfach …
… während sich das zweite und letzte ungleich aufwendiger gestaltete. Die versierten Leser werden sich an diesen Zustand vage erinnern:
Des Rätsels Lösung ist diese:
Im oberen Bereich ist das frisch gekantete Reparaturblech zu sehen, darunter die Original-Regenrinne, die ich noch mit Entroster behandeln muss. Alles in Allem sieht das aber nun schon einmal recht gut aus, und zum Schweissen hinreichend vorbereitet.
Zum Einschweissen fehlten am heutigen Tage jedoch sowohl Motivation als auch Zeit, also habe ich von den Karosseriearbeiten zunächst abgesehen. Dafür bot der Tankbehälter noch ausreichend Beschäftigungspotential. Der Klebstoff war während der vergangenen Woche getrocknet, so dass ich mein Vollnietprojekt starten konnte.
Die erste Reihe verlief erwartungsgemäß eher holperig, aber zumindest in meiner Wahrnehmung brauchbar:
Erst mit der Erstellung und Inbetriebnahme einer semiprofessionellen Fügehilfe ging die Arbeit leicht und flüssig von der Hand:
Der untere Nietkopfformer ist im Schraubstock eingespannt, der Behälter liegt sicher auf der Fügevorrichtung, so dass ich mit dem zweiten Nietkopfformer die Nietköpfe im Tankinneren formen konnte (was auch sonst 😏). Hier der Zwischenstand, kurz bevor das Signalhorn den heutigen Feierabend verkündete:
Wenn das nicht Rennatmosphäre ausstrahlt, was dann?
Das Nietensetzen im Behälterboden verlangt entweder extrem biegsame Arme (habe ich nicht) oder eine Verlängerung des Nietkopfsetzers (habe ich noch nicht).
Der ATL Rennsporttank mit FIA-Zulassung benötigt einen Stahl- oder Aluminiumbehälter. Die Wahl fiel natürlich auf Aluminium, und hier einige Bauimpressionen:
Ich hätte nicht gedacht, dass die Clecos noch so oft zum Einsatz kommen würden. Hier dann das Gehäuse mit Deckel:
Da ich Schrauben mit M5-Gewinde nutzen werde, um Deckel und Behälter zu verbinden, passten die Clecos naturgegeben nicht, aber ich habe noch Fixierzangen zu Hand gehabt, die eine vergleichbare Funktion übernehmen können.
Nach Trocknen des Klebstoffs in einem Seitenteil war die Montage des zweiten an der Reihe, hier im Trocknungsprozess im Naturofen bei sonnigen Temperaturen:
Das Gehäuse werde ich demnächst mit Winkeln in den „Kofferraum“ einbauen, und dann die ATL-Blase einsetzen. Vorher allerdings sind noch Niete (oder Nieten?) in die gebohrten Löcher zu setzen – das wird ein Spass 😏.
Es gab dann noch weitere Überlappungen, die mit Dichtmasse behandelt werden mussten, was den Vorteil mit sich brachte, dass ich die Blecharbeiten an der Karosserie ein Stück nach hinten schieben konnte.
Als dann wirklich nichts anderes mehr zu tun war, was einiger Logik nicht entbehren würde, habe ich mich endgültig den Blecharbeiten zugewandt. Diese gingen entgegen aller Erwartungen und Befürchtungen überraschend flüssig von der Hand, sogar mit großem Spaßfaktor.
Als erstes Blech habe ich das einfachste ausgewählt, vorne links am Dach:
Die zweidimensionale Biegung des L-Profils konnte ich durch zwei Einschnitte wirkungsvoll realisieren. Die nächste Komplexitätsstufe stand an der linken Dachseite zwischen B- und C-Säule an. Die Regenrinne musste ich ja aufgrund massiven Korrosionsbefalls abtrennen:
Ein Blick gegen das Licht offenbarte eine gewisse Löchrigkeit, relevant vor allen Dingen die hellen waagerecht verlaufenden Stellen:
Diesen Zustand habe ich als irreparabel definiert, und daher das Blech mittig durchgetrennt:
Das linke Winkelstück (die Regenrinne) ist derzeit mit Korrosionsumwandler in Behandlung – es wird blanker Stahl zurückbleiben, hoffentlich ohne allzuviele Löcher 🧀. Das rechte Stück habe ich in die Rubrik „Museum“ verfrachtet, eventuell werde ich es aber auch dem Wertstoffkreislauf zur Verfügung stellen.
Dann die Darstellung des benannten Bereichs vor der Reparatur …
… und hier mit eingesetztem Reparaturblech, samt Regenrinne:
Der Verschluss der trapezförmigen Öffnung in unmittelbarer Umgebung ist hier zu sehen:
Die Kür des heutigen Bautages allerdings bestand in der Anfertigung des Dachreparaturbleches hinten links. Die Aufgabenstellung bestand in der Anfertigung eines doppelt gekrümmten, z-förmiges Profiles, hier zu sehen:
Um dem interessierten Publikum zu eröffnen, wie das Herstellverfahren dazu gestaltet ist (das hat mich selbst beeindruckt), hier der Prozessablaufplan:
Kanten des Z-Profiles / Weiten des hinteren waagerechten Flansches / Stauchen des vorderen waagerechten Flansches (damit entsteht ein zweidimensional gekrümmtes Profil um die Z-Achse, aber es fehlt noch die Krümmung um die X-Achse. Die ist wie folgt realisierbar:) / Einschneiden des hinteren waagerechten Flansches und des senkrechten Profilabschnittes an drei Stellen / Biegen des Z-Profils am vorderen waagerechten Flansch um die X-Achse / fertig.
Ich werde mich trotz allen Stolzes über die Metallverarbeitung in den kommenden build logs wieder um mehr Verständlichkeit bemühen, versprochen.
Begonnen habe ich, um Blecharbeiten zu umgehen, mit der Freilegung rund um die Öffnung des Tankeinfüllstutzens. Hier der Ausgangszustand aus den U.S.A …
… und hier nach der Bearbeitung mit Fächerscheibe und Hartmetallfräser:
Das Finish folgt dann mit Feinspachtel in minimaler Auftragsdicke.
Anschliessend konnte ich keine weiteren Tätigkeiten mehr vorschieben, und deshalb ging es an die Blecharbeiten. Der ursprüngliche Plan, das hintere linke Radhaus anzupassen, scheiterte daran, dass das untere Anschlussstück der Korrosion zum Opfer gefallen war:
Also habe ich das fehlende Stück nachgebaut:
Gut, oder? Weniger gut der Zustand auf gleicher Fahrzeugseite weiter hinten. Hier hat offenbar eine Kollision stattgefunden, und die Folgen wurden nach U.S.-Marnier behoben. Hier das Ergebnis, wirklich erschütternd:
Das ist alles ein einziger Schrotthaufen, und ich versuche, irgendwelche Reparaturbleche aufzutreiben.
Also habe ich die linke Fahrzeugseite verlassen, und mich der rechten zugewandt. Alles ist zugeschnitten und abgesetzt, und schon einmal arretiert:
Die Clecos funktionieren perfekt, aber dem Sandstrahlbetrieb ist es nicht offenkundig geworden, dass noch Spachtelmasse auf der Aussenseite vorhanden war und ist (erkennbar an den Kratzspuren, mit einem Cuttermesser verursacht). Nach Entfernen des Nichtmetallischem ergab sich dann diese Perpektive:
Die Überlappungen habe ich dann mit Zinklamellenspray behandelt, das bis zur kommenden Woche trocknen kann.
Das Reparaturblech musste ich im hinteren Bereich umformtechnisch behandeln (es passte zumindest nicht zu meinem Fahrzeug), wobei der Flansch sehr hinderlich war und deswegen eingeschnitten werden musste:
Ein solches Flickwerk ist natürlich indiskutabel, also habe ich die Trennstellen nach besten Kenntnissen schweisstechnisch verbunden:
Die Karosserie muss, um mit den Reparaturblechen verschweisst zu werden, gelocht werden, hier im Bild:
Nicht mehr beenden konnte ich die Verbindung zwischen linker B-Säule und Reparaturblech, da sich das Umstellen langwieriger als gehofft gestaltet hat:
Das Prinzip ist klar, und die Ausführung ist, wie fast immer, eine Frage von Kenntnis (10%) und Ausdauer (90%).
Mit dem Einschweissen der Reparaturbleche gibt es eine kleine Verzögerung, da ich weitere schlecht gestrahlte Bereiche des Falcons finden musste (ohne intensiv danach zu suchen). Aber Eines nach dem Anderen.
Die schon bekannten Schlechtstellen vorne links habe ich mit Grundierung behandelt, das Ergebnis gibt es hier (R wird vermutlich am Rad drehen):
Im Kofferraum (demnächst besser Tankraum) zeigte sich ein ähnliches Bild:
Eher ernüchternd war die Sachlage an der Stirnwand links. Der Strahlbetrieb hat hier offenbar mangelnde Motivation zu vermelden gehabt, und so gab es jede Menge nicht entfernter Rückstände, auf denen die Grundierung nicht anhaftet:
Nach mechanischer Behandlung dann dieses Bild:
Für alle, die im Lösen von Quiz‘ nicht so gut sind, hier die Auflösung für die rechte Seite, nicht wirklich überraschend:
Am Ende wird immer alles gut (zumindest aber anders), und hier die Panoramaaufnahme mit Grundierung:
Nun kann ich mich endlich den Reparaturblechen zuwenden (es sei denn, dass mir noch etwas anderes einfällt).
Den ganzen lieben langen Tag habe ich tatsächlich nahezu mit dem Abdichten von Überlappungen verbracht, aber dabei nicht einmal eine ganze Kartusche der Karosseriedichtmasse verbraucht. Entweder war ich sehr sparsam im Umgang mit der Dichtmasse, oder sehr langsam im Arbeitsfortschritt. Niemand wird es je erfahren.
Während der Arbeit sind mehr Stellen aufgefallen, die während des Sandstrahlens leider nur unvollständig gereinigt worden sind, so dass der Primer auf schlechthaftendem Schmutz aufgebracht worden ist. Da das nicht funktioniert, stand die Entfernung des Schmutzes samt Primer an, hier zum Beispiel am Boden unter der B-Säule:
Ähnlich unterirdisch die Arbeit an der linke A-Säule:
Alles Schlechte ist nun entfernt, und so kann ich die blanken Stellen in der nächsten Woche mit Primer behandeln.
Danach werde ich dann endlich mit dem Einschweissen der Reparaturbleche beginnen, das ich aus unerfindlichen Gründen Woche um Woche verschiebe, vermutlich aus mangelnder Sympathie …
Der GT40 (wir erinnern uns) ist übrigens immer noch beim TÜV, und es ist derzeit zu kalt, um mit dem grünen Auto zu fahren, ergo gab es wieder genügend Zeit, am Falcon weiter zu bauen.
Da nun klar ist, dass seit zwei Jahren Sicherheitstanks verbaut werden müssen, habe ich mich an die Blechbearbeitung des Behälters gemacht, der die ATL-Blase demnächst aufnehmen soll:
Untenliegend mit Bohrungen ist der Deckel zu sehen, darüber die beiden Seitenteile. Das Hauptblech muss ich zum Kanten zu einem Profi tragen, da unsere Kantbank 33mm zu schmal ist 🤦♂️.
Bei der Lackierberatung hatte R empfohlen, die Blechstöße am grundierten Falcon mit Karosseriedichtmasse zu versiegeln. Zur tatkräftigen Unterstützung konnte ich T gewinnen, hier in Aktion:
Hier ein Eindruck des rechten Vorderwagens nach getaner Arbeit:
Bei intensiver Beschäftigung mit dem Thema war ich über die Anzahl und Länge der zu behandelnden Stöße überrascht, insbesondere im Boden:
Vorteilhaft an diesen Stellen ist der Umstand, dass die Abdichttätigkeit größtenteils im Sitzen und Liegen vorgenommen werden kann, so dass ich in einer vermeintlich entspannten Arbeitshaltung wirken konnte. Klar ist auch, dass ich noch weitere Bleche einschweissen muss, was zur Entstehung weiterer Stöße mit Behandlungsbedarf führen wird 😬.
Die Leichtbauscharniere haben Farbe angenommen, die sie hoffentlich einige Zeit behalten werden:
Themenverwandt habe ich mich dann nochmals den Türen zugewandt, bei denen noch die Funktion der Entriegelung von außen auf der to-do-Liste stand. Die zugehörige Mechanik ist insgesamt recht benutzerunfreundlich, wenn es um deren Montage geht. Erschwert wurde das Unterfangen flankierend dadurch, dass am Türinneren etwas Material zu enfernen war, um die notwendige Bewegung der Kinematik zu ermöglichen:
Nachdem beide Türen sich nun von aussen öffnen lassen, bleibt noch die Entriegelung von innen sicherzustellen, doch dazu benötige ich die Verkleidungsbleche der Türen, die erst später geliefert werden. Somit bleiben die Türen also noch einige Zeit im Baufokus.
Nach so viel Mechanik stand mir der Sinn nach einer eher simplen Tätigkeit, und so lag die Farbgebung der Hinterachse an. Die wird mit Chassislack in unauffälligem Schwarz behandelt, und ist nach einem späteren zweiten Anstrich äußerlich einbaufertig:
Weiter ging es mit dem Zuschnitt des linken Radhauses hinten. Bevor dies passieren konnte, musste ich die B-Säule erst einmal mit dem schon vorgestellten Abschlussblech komplettieren:
Die Kontaktflächen habe ich mit Zinklamellenspray behandelt, so dass an dieser Stelle die Korrosionsneigung zumindest verlangsamt werden wird. Das restliche Finish wird durch Spachtelmasse passieren müssen, erfreulicherweise mit einem Bruchteil dessen, das die Vorbesitzer dem Falcon zugemutet haben.
Nun steht dem Einpassen des linken Reparaturbleches wirklich nichts mehr im Wege. Bedauerlicherweise war der heutige Arbeitstag wieder einmal viel zu kurz (oder ich viel zu langsam, alles eine Frage der Betrachtung), so dass es erst demnächst an dieser Stelle wieder spannende Abenteuer in dieser Sache zu berichten gibt:
Alles ist hübsch angerichtet, und ich habe eine Woche lang Zeit, mich mental auf das Kommende vorzubereiten.
Udo's GT40 & Falcon build log 