Naja, meine Einschätzung bzgl. Arbeitsfortschritt war dann im letzten build log doch richtig (auch Rom ist nicht an einem Tag erbaut worden, also alles OK) – ich bin heute mit der Abgasanlage nicht fertig geworden, aber beim nächsten Einsatz klappt es (vielleicht) bestimmt.

Immerhin ist die rechte Seite bis auf Auslass vier komplett angeschlossen ✌️✌️:

Auslass vier ist dann demnächst ein Klacks. Auf der linken Motorseite ist Auslass acht ebenfalls noch nicht weiter beackert …

… aber die beiden Crossover sechs und sieben sind verbunden. Links im Bild der Anschluss des Schweissgerätes: mittlerweile wird direkt am Motor geschweisst – die Mediziner nennen das wohl „Arbeiten am offenen Herzen“. Auch hier ist riesiger (😉) Fortschritt erkennbar, oder etwa nicht?

Schliesslich möchte ich der geneigten Leserschaft eine Ansicht der Baustelle nicht vorenthalten, nämlich der Blick durch das Lüftungsbleck im rear clip auf den Motor:

Der Optimismus siegt: irgendwann ist das Gehefte fertig, und das WIG-Schweissen der unzähligen Nähte, die ich nur gepunktet habe, kann beginnen.

Später mehr,

Udo

Das Ergebnis meines Abwägens der Vor- und Nachteile der Neuverlegung der Abgasanlage hat ergeben, dass ich die gesamte Bauhöhe besser sozusagen tieferlegen sollte, um ein Dahinschmelzen des rear clips aufgrund zu großer Nähe zwischen eben dem und der Abgasrohre zu vermeiden. Also hiess das zunächst eine Neupositionierung der Schalldämpfer (geringere Neigung, tiefere Lage), und mit dem Ergebnis war und bin ich einigermaßen zufrieden.

Folgerichtig passten die einzelnen Abgasrohre nun nicht mehr in die 4-in-1-Sammler, so dass die Rohre an den Fügestellen mittels Trennscheibe zu trennen waren (positiv zu vermerken ist, dass meine Schweisspunkte recht gut durchgeschweisst waren, was wiederum bedeutet, dass sich das Trennen umso aufwendiger gestaltete 😟).

Nach einigen Anspassungsarbeiten (ich habe nicht mitgezählt, wie oft ich Flansche an- und wieder abgeschraubt habe), gestaltet sich die rechte Motorenseite derzeit wie folgt:

Das senkrecht verlaufende 8er Rohr braucht noch eine Neuorientierung, folgt später.

Ähnliche Aufräumarbeiten auf der rechten Seite mussten aus Terminlichkeiten in diesem Bauzustand abgebrochen werden:

Das sieht alles schlimmer aus, als es ist – mehr als die Hälfte ist ja schon wieder zusammengebaut 😅😅.

Wenn ich mir nicht vorgenommen hätte, mir für den GT40 nichts mehr vorzunehmen, hätte ich mir vorgenommen, die Abgasanlage in der kommenden Woche fertig zu stellen. Der Konjunktiv lässt grüßen …

Später mehr,

Udo

Nach zwei Wochen Italienurlaubspause war ich motiviert genug, mit der Herstellung der Abgasanlage fortzufahren. Zunächst galt es, die rechte Motorenseite zu komplettieren, hier zu sehen:

Zylinder eins und zwei sind damit schon einmal vorinstalliert, so dass es danach mit der weiteren Vorrohrung (nicht: Verrohung) weitergehen konnte, hier zu sehen:

Der Crossover deutet sich schon einmal an, und sieht richtig gut aus!!!

Leider musste ich feststellen, dass zwischen oberstem Abgasrohr und rear clip nur 10mm Abstand bestehen; unter Umständen werde ich die Neigung der Schalldämpfer und damit die Anbindung der Krümmer nochmals verändern – es ist noch eine Woche lang Zeit, die Konsequenzen daraus zu überlegen …

Sieben qualvolle Tage liegen vor mir.

Später mehr,

Udo

In den vergangenen vierzehn Tagen sind allerhand Teile für die Abgasanlage geliefert worden, so dass einem umfangreichen Teileeinbau praktisch nichts entgegenstand. Die Verbindung zwischen 4-in-1-Sammlern und Schalldämpfern soll mittels V-Bandschellen erfolgen, damit in den Schalldämpfern später noch dB-Killer (die tun nichts, die wollen nur (Schalldruck) sparen) eingebaut werden können, zumindest zur Fahrzeugabnahme. Hier die Verbaulage mit Schalldämpfer, Sammler und Schelle:

Verbaut am Fahrzeug sieht das so aus:

Mit dieser Ausgangslage konnte das Puzzle, das ich ja eigentlich nie spielen wollte, das aber mittlerweile richtig viel Spaß macht, beginnen. Dazu habe ich all das, was ich vor zwei Wochen gebaut habe, komplett wieder demontiert und verworfen, um es gegen etwas Anderes/Schöneres/Besseres zu ersetzen. Auslass 5 und 6 habe ich parallel in Richtung Sammler geführt, und das sieht insgesamt erfreulicher als in der Ursprungslage aus:

Als Vorlage (heutzutage macht ja keiner mehr etwas selbst) dient die vollpolierte Anlage unten rechts im Bild – wenn es ähnlich wird, ist das Ziel erreicht 👌✌️💪.

Nach ein paar weiteren Iterationen dann der nächste Bauabschnitt hier:

Gefühlt hat es Tage gedauert, bis die beiden Rohre parallel zueinander verliefen, tatsächlich waren es aber bloß Stunden …

Dann das große Finale des heutigen Schaffenstages, nämlich der Anschluss von Ausgang acht. Hier ist nur noch ein ca. 60 Millimeter langes Teilstück einzubauen, aber das lasse ich mir für das nächste Mal, denn …

… der Ehrgeiz war erwacht, noch eben Ausgang sieben zu verrohren. Dieser muss zwischen fünf und sechs und mit diesen fluchtend verlaufen. Dazu waren drei neunzig Grad Rohrbögen vonnöten, deren augenblickliche Verbaulage derjenigen meiner Vorlage zumindest ähnelt:

Für die kommenden Tage sind noch Restarbeiten auf der linken Fahrzeugseite anhängig, und dann geht es zu Auslässen eins bis vier, die erfahrungsgemäß wieder in einem Bruchteil der aktuell verwendeten Zeitspanne über die Bühne gehen wird. Das muss irgend etwas mit Lernfähigkeit zu tun haben, ich denke mal darüber nach, wenn ich daran denke …

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Udo

Mick hat die Auspuffbögen aus Roststahl wieder abholen lassen, sehr fair, und ich habe zeitgleich neue Edelstahlprodukte erstanden, die es zu verbauen galt. Nach meinem laienhaften Verständnis gibt es zwei Fixpunkte: den Motorblock und den 4-in-1-Sammler vor dem Schalldämpfer. Da der Motor glücklicherweise ortsfest verschraubt ist, blieb als einige Variable der jeweilige Schalldämpfer. Dieser kann nun in drei translatorischen und einer Winkellage variiert werden. Entschlussfreudig habe ich mich für für eine Position entschieden, und dafür einen Halter, der am Getriebe verschraubt ist, gebastelt. Hier der Schalldämpfer mit Halter (besonders gelungen (okok, Eigenlob) ist die rechte hintere Verschraubung, in die die Abstützung für die Schaltung integriert ist):

Die Kabelbinder sollen später gegen Metallfedern ersetzt werden, wegen der Schmelztemperatur und der insgesamt besseren Warmfestigkeit ⛄️⛄️⛄️.

Danach war nun die Abgasanlage an der Reihe. Auch hier galt: unendliche Weiten der geometrischen Gestaltungsmöglichkeiten 🤷‍♀️🤷‍♂️. Positiv zu vermelden ist, dass die Flansche perfekt an den Motorblock passen, ein sehr seltenes Ereignis. Bei der Verlegung der Rohrbögen habe ich dann viele, viele Male auf die Vorlage geschaut (im iPad sah alles so klar aus), und dann einfach bei Auslass 5 begonnen. Hier der Zwischenstand um 18 Uhr:

Das wird noch für einige Samstage eine echte Herausforderung werden, zumal ja die rechte und linke Motorseite annähernd symmetrisch aussehen sollten (so der Plan).

Wichtig ist ja bei Autos auch immer die Heckansicht, und die aktuelle sieht zumindest einmal sportlich aus:

Beim sonntäglichen Internetshopping werde ich noch viele 90 Grad Rohrbögen erstehen, die je nach Winkelbeschnitt ein „bundle of snakes“ ergeben werden, da bin ich mir mal ganz sicher 😉😉😉

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Udo

Heute wurde ein Multimaterialtag geboten. Der Startpunkt lag bei der Metallverarbeitung; es galt, den eher wenig ansehnlichen Kunststoffschlauch zwischen Ausgleichsbehälter und Motoreinlaß gegen etwas Standesgemäßes, nämlich gegen ein Stahlflexprodukt mit blauen Verschraubungen, zu ersetzen. Hier der Patient nach erfolgreicher Operation:

Mit Metall in Form von Aluminium ging es dann weiter, da die einlaminierten Radhäuser leider mit den Hinterrädern kollidieren dürften. Daher habe ich die Radhäuser erst einmal verkleinert, aber die endgültige Form lässt sich erst feststellen, wenn das Auto auf den Rädern steht, also später 😙.

Da ich ja Multimaterial angekündigt habe, nun also zur Abteilung Kunststoffverarbeitung. Der rear clip ist ja erfahrenen Lesern bereits aus der Vergangenheit durch eine gewisse Asymmetrie bekannt, die auch bei Betrachtung auf das Fahrzeugheck nicht endet. Die linke Seite ist / war flacher als die rechte ausgeformt, und da wurde erst einmal Oberflächenvorbereitung erforderlich …

… die dann als Basis für ein erfolgreiches Laminieren diente:

Da diese Arbeit erst einmal trocknen musste, war die Zeit für die dritte Materialbearbeitung gekommen, in diesem blog sehr selten erwähnt: ich und mein Holz!!! Das wird nämlich benötigt, um die „Spinne“, also das Mittelteil, beim späteren Lackieren nicht aus der Form geraten zu lassen. Hier das fertige Produkt auf dem Boden liegend …

… mit Auflagen für A-Säulen und Scheibenrahmen vorne mitte. In die waagerechten Auflagen werde ich demnächst Bohrungen einbringen, die die Spinne fixieren, indem hindurchgeführte Schrauben Spinne und Gestell mittels Nietmutternschraubverbindungen fest verbinden werden. Da das gute Stück auf dem Boden liegend nur eine begrenzte Lebensdauer haben dürfte, habe ich es sachgemäß an einem der Hallenholzständer sicher verschraubt:

Mick hat übrigens zugestimmt, den gelieferten Rohrbogenhaufen, der eine Abgasanlage sein sollte, wieder abzuholen. Morgen ist Internetshopping, Schwerpunkt Edelstahlrohrbögen, und Verpacken von Rohrbögen für den Rücktransport angesagt …

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Udo

Mick von Southern GT hatte während der Woche zwei Kisten angeliefert, eine mit der Frontscheibe, die andere mit der vermeintlichen Abgasanlage. Bestellt hatte ich linke und rechte Krümmer, mit Flanschen fertig verschweisst, die ich dann nur noch am 4-in-1-Sammler und Schalldämpfer anschliessen sollte, da das 01E Getriebe ja bei Mick nicht im Programm ist, und das SGT-Standardprodukt eventuell für Kollisionen sorgen könnte. Was ich tatsächlich erhalten habe, ist eine mittlere Frechheit:

Rohrbögen, unbeschnitten, ohne Flansche, und ohne irgendeine Anleitung, welcher Bogen wohin gehört. Nach dem Sortieren sah das zwar alles etwas ordentlicher aus …

… aber ich bin nicht auf Quizsendungen abonniert, und wir sind im build log auch nicht bei RTL2. Mal sehen, welche Ausrede ich mir am Montag am Telefon anhören darf. Vielleicht liegt die vermeintliche Fehllieferung aber einfach nur an meinen mangelnden englischen Sprachkenntnissen, so dass ich mich in der Bestellung nicht klar ausdrücken konnte. Eventuell sollte ich mich besser bei der Volkshochschule um einen Englisrundkurs bemühen 📓📙📘📕?

Egal, weiter ging es bei Dingen, die ich halbwegs unter Kontrolle habe. Zunächst war die Wasserleitung am Anschlagen an die Lichtmaschine zu hindern, was mit einer RSGU-Schelle realisiert werden konnte:

Anschliessend war noch der Wasserablauf aus dem Motor zu schliessen, mit irrtümlich geliefertem blauen Silikonschlauch, aber schliesslich kann ich auch nicht an jedem Fehler der werten Lieferantenschaft herummeckern, und es gilt, sich mit dem Bestehenden anzufreunden:

Schliesslich konnte ich meinem neuen Hobby, nämlich dem Verlegen von Stahlflexleitungen, weiter nachgehen. Neben den britischen Rohrbögen wurde nämlich auch die Adapterplatte für den Ölfilter angeliefert, und ich konnte das gute Stück mit dem Ford Racing Winkelstück verbinden:

Im eingebauten Zustand und mit Dash10 Verschraubungen zum Ölkühler steht der Ölkühlung (auf Anraten des Motorenlieferanten habe ich ein Thermostat mit den Schalttemperaturen 95/110 Grad Celsius eingebaut) nichts mehr im Wege:

Wirklich im Unklaren bin ich mir weiterhin, wie es mit der Abgasanlage weitergehen wird. Es scheint eine britische Woche zu werden, und ich starte morgen mit dem Vokabellernen …

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Udo

Mein neuer Schweissfachbetrieb hat einen guten Job gemacht, und die Dash10 Verschraubungen sauber und ohne Verwerfungen in den linken Ventildeckel eingeschweisst:

Wie im Bild schon zu erahnen, ist der Abstand zwischen den beiden Verschraubungen und dem Ölcatchtank, links im Bild, recht gering, und der Dash10 Stahlflexschlauch vergleichsweise wenig bereit, sich in engen Bögen verlegen zu lassen. Daher kam für den Anschluss zwischen Deckel und Tank diese optisch anspruchsvolle Variante zum Einsatz:

Diese Art der Konstruktion habe ich zwar vorher noch nirgends wahrgenommen, aber das ist ja erst einmal nicht weiter bedenklich, und ausserdem war die linke Motorraumseite im Vergleich zur rechten mit recht wenig Stahlflexschlauch bevölkert, so dass ich hier ein gewisses Gleichgewicht herzustellen vermochte. Dieses wird auch dadurch verstärkt, da der Ölkühler ebenfalls links angeordnet ist. Die Verschraubungen zur Adapterplatte passen kollisionsfrei unter den rear clip, schaust Du hier:

Da sich die Adapterplatte derzeit im Transit befindet, konnte ich an dieser Stelle nicht weiter aktiv werden 🙁.

Dafür aber gab es am Wasserkreislauf noch eine Baustelle, da die Verbindung zwischen Motor und Rohrleitung zum Kühler noch nicht geschlossen worden war. Die frisch erstandenen Rohrbögen habe ich an den Enden ordnungsgemäß mit Schweisspunkten versehen, die hoffentlich dafür sorgen, dass alles zusammenbleibt, wie es soll. Im eingebauten Zustand sieht das Ganze (ist fototechnisch schwierig einzufangen) wie folgt aus:

Erkennbar ist, dass sich die Edelstahl- und Silikonschlauchleitung elegant um die Lichtmaschine herumwindet, ohne mit letzterer zu kollidieren.

Sobald die Ölfilteradapterplatte geliefert wird, kann ich neben dem Wasser- dann auch den Ölkreislauf schliessen, so dass der Motor hoffentlich alle Fluide sicher bei sich behält.

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Udo

Da die Dashverschraubungen für die modifzierte Motorentlüftung geliefert wurden, konnte ich mich mit der Anpassung des linken Ventildeckels beschäftigen. Der sah ja im Anlieferungszustand so aus:

Die beiden Luftfilter kollidierten mit dem rear clip, und da ich den nicht freischneiden werde, müssen die Filter samt Stutzen entfernt werden und gegen etwas Flacheres ersetzt werden. Hier übrigens ein Blick auf den Motor links ohne Ventildeckel:

Sehr eindrucksvoll, finde ich jedenfalls. Nun aber zurück zum Deckel, der sich hier mit abgetrennten Stutzen zeigt:

In die beiden Öffnungen müssen später Dash10 90 Grad Blockverschraubungen passen, also waren zwei Aluminiumscheiben zu bauen, die einerseits die Öffnungen abdecken und andererseits den Schweissstutzen aufnehmen. Der gestrige Baustand gestaltet sich wie folgt:

Die später zu montierenden Stahlflexschläuche werden zum Ölcatchtank führen, der über einen einzigen Luftfilter atmet. Der Tank ist an der Rückwand des Cockpits befestigt, und eigentlich, ja eigentlich wird der Luftfilter direkt auf dem Tank befestigt, was leider eine weitere Kollision mit dem rear clip nach sich ziehen würde. Um diesen eher unerwünschten Zustand auszuschliessen, kam die Idee auf, den Luftfilter an eine kollisionsfreie Stelle zu verlegen. Um diesen Ort mit den Ölcatchtankauslasss zu verbinden, entstand diese wichtig aussehende Konstruktion mit einem Dash10 Schlauch der freien Schlauchlänge von exakt 8 Millimetern. Zum Glück wiegen die Verschraubungen ja fast nichts …

Wie auch schon der Ölkühler ist der Ölcatchtankfilter mit einer Eigenkonstruktion an der linken Abstützung des Überrollbügels befestigt, womit hier eine gewisse Gestaltungsanalogie hergestellt ist, und alles quasi wie gewollt aussieht.

Ebenfalls fiel auf, die die gewählten 90 Grad Dash6 Anschlüsse an der Kraftstoffringleitung mit dem rear clip kollidieren …

… weswegen diese durch eine gerade Verschraubung ausgetauscht werden mussten, natürlich auf beiden Seiten 😟.

Die aktuell letzte Kollision, bevor der rear clip geschlossen werden konnte, bestand mit der Ringleitung der Kraftstoffeinspritzung. Die simple Lösung bestand darin, die Öffnung im rear clip einfach zu erweitern, hier ein Zwischenstand, rechts bearbeitet, links Originalzustand:

Final zum Tagesende stand die Verlegung der Wasserleitung an, da die Silikonschläuche ebenfalls geliefert worden sind, hier ein Stilleben auf der Wassereintrittsseite (wir erkennen den 360 Grad schwenkbaren Einlass sicher problemlos wieder).

Die Schläuche haften durch ihre Oberfläche derart eklig gut an den Edelstahlrohren, dass Schlauchschellen nur aus optischen Gründen benötigt werden …

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Udo

Die Serviceklappe zum Motor ist in der Zwischenzeit einer schweisstechnischen Behandlung unterzogen worden. Wie in der Berufsschule gelernt, führt lokale Wärmeeinbringung in metallische Werkstoffe zum sogenannten Wärmeverzug, hier recht plastisch (obwohl nur zweidemensional dargestellt) erkenbar:

Der gewählte Schweissbetrieb (da ich Aluminium selbst nicht schweissen kann) hatte bei der Abholung der Klappe übrigens ausführlich über die Schweissbarkeit der gewählten Aluminiumlegierung geflucht, dies aber höflich verbal verpackt. Nach einer Richt- und Oberflächennachbehandlung sah das gute Stück dann einbaufertig folgendermaßen aus:

Danach habe ich mich mit dem Kühlwassereinlauf (360 Grad schwenkbar, wir erinnern uns eventuell) beschäftigt. Hier der optimierte Zustand mit Winkelverschraubung (N. sei Dank für all das Material) vor der Montage an den Motorblock (im Hintergrund der verwendete Klebstoff zur Abdichtung):

Da der Hersteller die Verwendung zweier sogenannter Inbusschrauben als geeignet ansieht, ist die Wahrheit dergestalt, dass eine Verschraubung ohne Spezialwerkzeug nicht, mit demselben jedoch, möglich ist. Hier ein Stileben mit gekürztem Sechskantschlüssel:

Da der Einlauf nun schon einmal montiert war, habe ich unter Zuhilfenahme von B., N. und M. die Verbindungsschläuche zum Kühlwasserausgleichsbehälter (!) montiert. Dass das nur unter Anwendung von Gewalt funktioniert, ist eher unverständlich, aber auch eine Tatsache.

Gegen Nachmittag ist dann die Frage nach der provisorisch richtigen Achsgeometrie aufgekommen, und bis zum Abend (!!) haben B. und ich Räder und Schrauben de- und montiert, Wasserwaagen und Maßbänder geschwungen, Lenker variiert, um schliesslich diesen Zustand als „erstmal OK“ zu verabschieden:

Das sollte reichen, um bei erster Geradeausfahrt nicht im Strassengraben zu enden …

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Udo