Da heute nicht so richtig viele Bilder und Erfahrungen zu teilen sind (obwohl ich nicht mehr als sonst herumgetrödelt habe), möchte ich zunächst über meine zweiwöchigen Erfahrungen zum Thema „Welcher Motor passt zu mir?“ berichten. Ausgangspunkt war und ist, dass es ein Ford V8 mit Einspritzung werden soll, und dass ich 400 echte PS für standesgemäß halte. Daher habe ich mehrere Anbieter kontaktiert, und eine sagenhafte fünfzigprozentige Rücklaufquote erzielt (und da sage jemand, dass wir in einer Servicewüste leben würden). Da dies ja nun ein öffentlicher Blog ist, nenne ich keine Namen, nur soviel: Motoren werden wahlweise von F geliefert, oder von R, und wenn das Ganze aus Einzelteilen zusammengebaut wird, kommen die Komponenten oft von D (klingt wie eine Einleitung zu einem britischen Kriminalroman, und in gewisser Weise ist es das auch).

Anbieter 1 meint, Motoren von F seien eher mittelmäßiger Qualität, und empfiehlt R. Anbieter 2 ist der Auffassung, das F zwar geht, aber D wäre deutlich besser und günstiger, allerdings versagt er schon bei einer Angebotsabgabe. Letztes trifft auch auf Anbieter 3 zu, der mir allerdings eine fast geschlagene halbe Stunde lang die tollsten Möglichkeiten offeriert. Anbieter 4 verdammt D in Bausch und Bogen („der Guss der Blöcke ist so porös, dass das Öl durch den Motorblock austritt“), hat aber zu F auch nur die Meinung, dass aus den 415 PS von F wohl nur 350 echte bleiben (bei einer 226er Nockenwelle, also bitte!), allerdings sei R erste Wahl. Das sieht Anbieter 5 auch so, bietet aber zum gleichen Preis einen selbstaufgebauten an, aus Teilen, deren Hersteller mir noch nie untergekommen sind. Hallo? Schliesslich ist da Anbieter 6, der F für toll hält, und nur beste Erfahrungen gesammelt hat. Tja, nachdem ich dieses Informationspuzzle, angereichert mit Preisvorstellungen der Anbieter, hin und her gewälzt habe, wird es nur ein R-Motor, gestrokert auf 347 cubic inches, mit 465 Papier-PS. Sollte also für ein Mitschwimmen bei stockendem Verkehr auf der A2 hinreichend sein.

Zurück zum gestrigen Tag: die Batterie habe ich geliefert bekommen, und sie passt tatsächlich in meine selbstgezimmerte Halterung. Deren Abdeckung habe ich dann noch verschraubt, und mit einem Hauptschalter versehen, so dass hier eine gewisse Rennatmosphäre schon im Stand versprüht wird, siehe Bild:

Im oberen Bildteil erkennt ihr zwei schwarze Profile, die irgendwie die Pedallerie aufnehmen soll. Hier hat Mick von SGT entweder nicht zu Ende gedacht, oder ich habe etwas übersehen, denn die Anschraubung des Pedalwerkes geht ohne weitere Hilfsmaßnahmen nicht. Daher habe ich mir zwei Aluminiumflachprofile hergenommen, gebohrt und verschraubt, und damit eine Brücke zwischen den beiden Profilen gebildet, an denen dann die Pedallerie festzumachen ist. Zur besseren Veranschaulichung dienen die beiden folgenden Bilder, einmal von vorne (das Kantholz kommt später weg) …

… und einmal von der Seite:

In den gt40s.com build logs habe ich mir die Sachlage im Vorfeld natürlich auch angesehen, und da sitzen die drei weissen Verschlusskappen etwa 150mm weiter links, also fast bündig mit der Spritzwand. Ich weiss nicht, ob das Autos für die sieben Zwerge sind, oder ob sich die Fahrer mit den Knien zu Ohren zuhalten, jedenfalls passt der verlängerte Pedalabstand für mich nach erfolgter Anprobe perfekt ;-))

Später mehr,

Udo

 

Die Schwingelemente sind in der letzten Woche geliefert worden, und so konnte ich den Wasserkühler rechts und links mit je vier Verbindungen am Rahmen festmachen. Leider sind die Elemente nicht so richtig in Szene zu setzen, weil verdeckt, daher also hier der fertige Einbauzustand ohne Schraubendreher:

Der Abstand zwischen Frontclip und Wasserkühler beträgt auf der rechten Seite übrigens 3mm, auf der linken weniger als 1mm. Hinsichtlich der Symmetrie kann sich das für die KVA panels wirklich sehen lassen. Die Schwingelemente sehen, für alle, die es wissen wollen, so aus, Typ A, mit Nietmuttern im Rahmen befestigt:

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Nach Vollbringen dieser Großtat stand dann das weitere Abdichten der vorderen Radhäuser an. Dazu habe ich erst einmal Kantenschutz mit Gummilippe auf die vor einigen Wochen montierten Bleche gequetscht, und es kam, wie es kommen musste: Der Spalt zwischen Blechen und front clip war natürlich viel zu klein, aber mittels Fächerscheibe war das Spaltvergrößern kein wesentliches Thema. Die linke Seite, rundumdicht, kommt so daher:

Die sichelförmigen Bleche im front clip, die ich im letzten build log gezeigt habe, haben die gleiche Dichtaufgabe für die vorderen Radhäuser, nur eben an anderer Stelle. Wie jeder weiss, kann ein einzelnes Blech mit naturgegebenem Spalt zwischen A-Säule und Blech natürlich noch keine zufriedenstellende Funktion ausüben. Aus dem Grund habe ich eben an der A-Säule ein Labyrinth in Form einen senkrechten Winkels gebaut, siehe hier mit clecos während des Montagevorganges …

… und mit angebrachter Dichtung am Ende des Zusammenbastelns:

Damit sind gute Voraussetzungen gegeben, die Schöpfkelle bei Regenfahrten nicht allzu oft benutzen zu müssen ;-))

Nachdem das alles deutlich mehr Zeit in Anspruch genommen hat, als ich dachte, und ich euch werten Lesern ja immer etwas Unterhaltsames und Fortschreitendes bieten möchte, stand dann „Gasgeben“ auf den letzten Metern an. Objekt der Begierde war der Batteriekasten, der vorn im Auto wohnen wird. Den habe ich standesgemäß aus Aluminiumblech gekantet, was beim ersten Versuch geklappt hat (dank fundierter Blechschlosserausbildung in den letzten Wochen). Der Kasten wird mit Nietmuttern an der unteren Spritzwand verschraubt, und die platzsparende Hawker-Batterie beherbergen:

So sah die Baustelle dann am Samstag Abend aus. Der Deckel lässt Platz für die beiden Anschlusskabel (rot ist positiv, nur für Insider), und am überstehenden Blech rechts bringe ich vielleicht noch einen Hauptschalter an, oder scheide den Überstand ab. Mal sehen. Die Löcher im Deckel dienen neben der Gewichtsein-sparung, offen gestanden, auch oder besser mehr der Optik. Vielleicht bohre ich weitere Löcher auch in den Kasten …

Als nächstes dann steht eine Wageninnenreinigung an, und dann könnten später schon mal erste Kabel und die Montage der Belüftung folgen. Das Lackieren habe ich auf unbestimmte Zeit verschoben, die dann gekommen ist, wenn das Auto fährt.

In meiner Freizeit während der Woche sammele ich übrigens aktuell Informationen zu geeigneten Motoren, was sich seitens der wenigen Anbieter in etwa so faktenbasiert wie die Bewertung exquisiter Rotweine darstellt. Seifig im Abgang ist da noch harmlos!

Später mehr,

Udo

 

 

Heute gibt es eine Menge Bilder (speziell für alle diejenigen Nutzer, die lieber gucken als lesen), weil ich gestern eine Menge unterschiedlicher Sachen angestellt habe.

Los geht´s mit der linken Türscheibe, bei der mir ja am letzten Samstag ein kleines Malheur passiert war. Fertig.

Jetzt eine Herausforderung an die Phantasie: Hier seht ihr den front clip, um fast 180° aufgeklappt, unten in der Bildmitte die Öffnung für den Tankdeckel, und in der Mitte links der Durchbruch für den Scheinwerfer. Was neu ist, ist das noch mit Klebeband arretierte Aluminiumblech, das frisch anlaminiert im rechten Bildteil erkennbar ist. Das habe ich deswegen dort angebracht, um das Radhaus gegen Ausdringen von Straßenschmutz aus dem Radhaus in den Fahrgastraum (wenn man diese Begrifflichkeit hier wählen möchte) abzudichten. OK, OK, wer die Baustelle noch nie live gesehen hat, hat hier einen schweren Stand ;-))

Beim Montieren der Hinterachse fiel auf, das Mick beim Lackieren auf eine völlig überbewertete Abdeckung der Innengewinde verzichtet hat. Als Resultat waren nicht alle Längslenker montierbar, weil mit Lack zugelaufen, und so habe ich bei gewindebohrer.de je einen 1/2″ UNF Gewindebohrer für Links- und einen für Rechtsgewinde erstanden. Im ausserordentlich unwahrscheinlichen Fall, dass jemand der geneigten Leser so etwas jemals benötigt, kann ich liefern. Bis dahin kommen die Dinger in den Safe. Hier das entsprechende Stilleben:

Ausserdem hatte ich beim letzten Sonntagsshopping zwei Lüfter zur Verschönerung des Kabinenklimas erstanden, die einen 76er Durchmesser aufweisen. Nun brauche ich für Scheiben- und Cockpitauslass 63er Anschlüsse, die beide aus dem 76er Lüfterauslass hervorgehen müssen, was nach kreativer Bastelarbeit klingt. Des Rätsels Lösung sieht (bestimmt gibt es auch andere Ansätze) in meinem Fall so aus: Vorher Sanitärbedarf …

… und hinterher feinste Rennsporttechnik:

Na gut, es muss ja nicht jeder der gleichen Meinung sein. Vielleicht trägt später auch eine veränderte Farbgebung dem Rennsportanspruch mehr Rechnung. Mal sehen.

Schliesslich habe ich mich noch mit dem Wasserkühler beschäftigt, den ich aus wirtschaftlichen Erwägungen aus Australien importiert habe. Kein Witz, das Ding war trotz Einfuhrumsatzsteuer und Transport um Längen günstiger als baugleiches aus Europa (oder aus Großbritannien). Hier die zur Montage vorbereitete Version mit Pappe zum Schutz der filigranen Lamellen …

… und hier der Zustand mit angeschraubten Winkeln zur Befestigung am Rahmen:

Da ich natürlich nicht an Schwingungsdämpfer gedacht habe (sind aber schon bestellt), konnte das gute Stück vorerst nur mittels Montagehilfe am späteren Arbeitsplatz zur Anprobe gebracht werden:

Toll, welche anspruchsvollen Aufgaben meine Schraubendreher so übernehmen können!

Später mehr,

Udo

Als erstes stand gestern das weitere Laminieren der hinteren Radhäuser an. Vorher aber wollte ich den rear clip erst einmal schliessen, um die Passigkeit und Freigängigkeit der Radhäuser nochmals zu prüfen. Die Motorhaube hatte sich aber leider während der letzten sieben Tage an die neue, senkrechte Position (siehe auch build log letzter Woche) in einer Weise gewöhnt, dass sie ihre Position und/oder Form mit der Konsequenz angepasst hatte, dass ich den clip nicht mehr schliessen konnte! Zum Glück ist das Ding in x-Richtung einstellbar …

Da nun das Sauerkraut trocknete, habe ich mich an weitere, staubbehaftete Arbeiten gemacht (damit soll ja im Frühjahr Schluss sein, und das Frühjahr steht, je nach Definition, sozusagen schon fast vor der Tür): Uwe Gropp hatte die Seitenscheiben und die Scheibe für den rear clip in einer für die Branche unüblich kurzen Zeit geliefert, und die Seitenscheiben waren damit an der Reihe, montiert zu werden. Mit der rear-clip-Scheibe warte ich solange, bis die Motorhaube wieder tadellos schliesst – entweder durch Eigenbewegung oder durch Neueinstellen. Weil ich meinen eigenen Schablonen, die ich an Gropp Racing gesendet hatte, selbst nicht so richtig traute, habe ich die Scheiben mit umlaufend 2mm Übermaß bestellt, und das habe ich dann auch an den meisten Stellen – aber nicht an allen – weggeschliffen. Nach dem Einschleifen sah die Fahrertür so aus:

Schön, oder? Der eigentlich nervenaufreibende Teil des Tages stand aber noch bevor, nämlich in Form des Bohrens von Scheibe und Tür. Die ersten Löcher in der Scheibe (mit Stempelung und „Nanobeschichtung“ für verbesserten Widerstand gegen Kratzerbildung) gingen nicht leicht von der Hand …

… da jeder Fehler irreparabel sein würde (Carglass kann da vermutlich auch nicht weiterhelfen), und nach den ersten Löchern im Acrylglas habe ich dann, weit kritischer, die erste Probenietmutter in die Tür gesetzt:

Beachtenswert ist nach meiner Meinung der angeschliffene Flansch, der weniger aus Gewichts- als vielmehr aus Platzgründen erforderlich wurde. Die Nietmuttern liessen sich wider Erwarten auf der rechten Tür ohne Murren und Knurren setzen, so dass die Seitenscheibe auf der Fahrerseite ruckzuck montiert war:

Ein verstecktes Lächeln konnte ich nicht unterdrücken ;-))))))

Im Hintergrund ist übrigens der verzogene rear clip zu sehen, eher ein Wermutstropfen, nach aktueller Einschätzung. A propos: die linke Tür ließ sich ebenfalls perfekt bohren und nieten, bis, ja bis auf die vorletzte Bohrung, die sich so verhielt, wie ich es mir eigentlich für die gesamte Veranstaltung gedacht und befürchtet hatte, indem hier ein größeres Stück KVA-Laminat ausbrach:

Die seltsam grün aussehende Masse ist der Reparaturfaserspachtel, auf meinem absoluten Lieblingswerkzeug appliziert, mit dem ich dann zum Tagesabschluss alles wieder zum Guten wenden konnte. Wenn der Spachtel nächste Woche getrocknet ist, dann wird die dort montierte Nietmutter diejenige sein, die als allerletzte versagen wird, soviel ist mal sicher!

Später mehr,

Udo

Heute gibt es nicht viel Spektakuläres zu berichten, obwohl ich gestern wieder richtig hingelangt habe ;-(

Da die Hinterachse rechts ja nahezu vollständig montiert war, standen folgerichtig die hinteren Radhäuser an, die in bester Blechschlossermanier gemäß Pappschablone anzufertigen waren. Meine Schablone, die ich vor einer Woche gebaut hatte …

 … habe ich nach kurzer Anprobe bei montiertem rear clip sofort in den Altpapiercontainer getragen, da die Höhe der Schablone leider nur die Hälfte der erforderlichen Abmessung aufweist.

Also her mit einer neuen Schablone, und deren Umriss auf das Aluminiumblech übertragen, gekantet …

… und angehalten, geschliffen und angepasst, bis die Passform akzeptabel wurde:

Die netten Freimachungen sind für den oberen Querlenker und die obere Schubstrebe gedacht, das Schräge dazwischen lässt dem Stoßdämpfer Platz zum Arbeiten. Soweit die rechte Seite.

Im letzten build log hatte ich geschrieben, dass rechtes und linkes Radhaus womöglich und wahrscheinlich spiegelsymmetrisch seien, das Ganze allerdings von Anfang an misstrauisch beäugt, was nach intensiver Betrachtung natürlich eine kluge Zurückhaltung war. Symmetrie gibt es in den Karosserieteilen definitiv an keiner Stelle. Also habe ich die Pappschablone für die linke Seite entsprechend angepasst, und auch das linke Radhaus geschnitten, gebogen und anmodelliert. Der Gesamteindruck stellt sich damit wie folgt dar:

Die in Bild noch frei anliegenden Bleche habe dann angeschliffen und mit Industriereiniger entfettet, denn sonst ist das Laminat beleidigt und haftet nicht, und kurz vor Schichtende mit einem geliehenen Pinsel laminiert, da meine Pinselbestände aufgebraucht waren. Die Fahrwerksteile links sind übrigens auch schon fast vollständig montiert, erkennbar im unteren Bildteil.

Heute morgen habe ich erstmal eine Anstaltspackung mit 30 Pinseln für den Harz-Härterauftrag bestellt – man weiss ja nie, was noch kommt!

Später mehr,

Udo

 

 

Hier der versprochene Auszug aus dem Prüfbericht, der Klarheit über die Funktion und Flatterneigung des vorderen Radhauses geben soll: „Die Sicherstellung einer einwandfreien Funktion kann abschliessend nicht vollumfänglich attestiert werden“. Wer Experten befragt, bekommt Schwammiges zur Antwort, typisch ;-)).

Trotzdem machen die beiden anlaminierten Aluminiumbleche einen stabilen Gesamteindruck, und darauf kommt es schliesslich ja an. Hier die Baustelle mit doppelter Laminierung bei geöffnetem …

… und bei fast geschlossenen front clip:

Die bislang nur angeklebten Luftführungen habe ich gleich mitlaminiert, und wenn es draussen wieder ein bisschen wärmer wird, mache ich das Ganze dann noch schön (das Herumstauben in der Halle muss aufhören. Ich hatte gestern zwei Kehrbleche Spachtelstaub aus dem Fahrzeuginnenraum herausgefegt, und der ist ja bekanntermaßen nicht über die Maßen groß, und staubfrei ist er auch immer noch nicht).

Da ich gerade einen umfangreichen Erfahrungsschatz bei der Erstellung von Radhäusern angesammelt habe, lag nichts näher, als diese Kenntnisse beim rear clip gleich wieder zur Anwendung zu bringen. Weil nun die hintere Achsgeometrie ungleich komplizierter als die vordere ist, geht das nur bei montierten Hinterachskomponenten. Für alle Fälle habe ich bei ausgebautem rear clip schon einmal eine grobe Schablone hergestellt, die überraschenderweise links und rechts gleichermaßen passt – oder ich habe mich geirrt, denn identische Zustände links und rechts hatte ich bislang noch nie!

 Grob ausgemessen müssen da 295er Reifen hineinpassen, sofern der KVA rear clip mit den Neuteilen von Southern GT harmoniert. Ich setze das einmal voraus.

Völlig ungewohnt war der nun anstehende Umgang mit Schrauben, Muttern und entsprechendem Montagewerkzeug. Hier die Anfänge meines Handelns an der Hinterachse:

Das Werkzeug lag anfangs noch ein wenig unwillig in der Hand, aber das wird sich schon wieder legen. Nach einigem Herumrätseln (ein Handbuch oder gar eine Montageanleitung gibt es ja nun mal nicht) war dann ein ganz ansehnlicher Zustand erreicht:

Die ein oder andere UNF-Mutter hat Mick leider nicht mitgeliefert, aber so etwas gibt ja um jede Ecke zu kaufen. Wer keine rubber bushes sieht, sieht nicht schlecht, denn es werden auch keine verbaut. An den Aluminiumuprights ist übrigens links und rechts der kurze Schriftzug „GT40“ erhaben angegossen. Ein Traum.

Da es nun mit der Schrauberei schon einmal ganz rund lief, habe ich mir die Vorderachse rechts auch noch gleich vorgenommen. Die kommt für mein Empfinden noch ein wenig spektakulärer daher, vielleicht weil sich der Dämpfer schon eingebaut vorfindet, und sich der Zentralverschluss unten links vorteilhaft in Szene setzt:

Unklar ist mir bis dato, wie die Verbindung zwischen Lenkgetriebe und upright vonstatten gehen soll, aber ich schaue mal bei gt40s.com nach, da hat das Problem bestimmt schon jemand gelöst.

Später mehr,

Udo

Meine erfolgte Umschulung vom Fahrzeugspachtler und -laminierer zum Aluminiumblechverarbeiter hat mir gut gefallen, und ich mache in meinem neuen Betätigungsfeld auch schon gute Fortschritte! Hier ein Beispiel meines mittlerweile routinierten Tun und Handelns, nämlich die obere Radhausdichtung auf der linken Seite (die rechte Seite kennt ihr ja vom letzten build log):

Wer genau hinsieht, erkennt, dass der Bogen an der Anlage zum front clip völlig anderes als an der rechten Seite ausschaut. Das kommt daher, dass der front clip tatsächlich ein Unikat ist, ein Unsymmetrisches.

Nachdem diese beiden Baustellen links und rechts abgeschlossen waren, ging es mit dem Rest der vorderen Radhäuser weiter. In einem der vergangenen build logs hatte ich dieses Foto veröffentlicht, das die Pappschablone rechtes Radhaus zeigt:

Nach Übertragung auf Aluminiumblech sind daraus zwei (natürlich nicht-spiegelbildliche) Radhausbleche geworden, die sich auf der Werkbank liegend so darstellen:

Die großen Aussparungen sind die Freimachungen für die Stoßdämpfer, die kleinen an der anderen Seite lassen Platz für den mithilfe Bauschaum erstellten Belüftungskanal und für die Verstärkung im front clip, die KVA da hingehauen hat. Der abgebildete Zustand ist natürlich wieder das Ergebnis zahlloser Iterationen und Anpassungen! Am linken Teil ist eine Kantung erkennbar, die dem an dieser Stelle später freiliegenden Blech mehr Stabilität verleihen soll. Ob das ausreicht, oder ob weitere Verstärkungen oder Kürzungen notwendig sind, erfahre ich wenn

• das Blech eingebaut bzw. am front clip fertig laminiert ist, und es einen instabilen Gesamteindruck hinterlässt, oder
• wenn mir das Ding im Fahrbetrieb aufgrund Vibrationen um die Ohren fliegt

Ich hoffe, dass ich bei ersterem Test erfolgreich abschätzen kann, was geht, und was nicht.

Nun ja, als nächstes waren die beiden Bleche an den dafür vorgesehenen Stellen zu positionieren und zu befestigen. Da noch Harz, Härter und Gewebe im Schrank lag und liegt, habe ich die Bleche vorsichtig mit eigens dafür ausgewählten Blechbehältern fixiert, und dann ganz vorsichtig die Laminate gesetzt:

Rechts im Vordergrund ist übrigens mein im letzten Beruf häufig genutzter Feinspachtel zu sehen …

Von der hinteren Seite des Fahrzeuges sieht es dann inhaltlich genauso aus, allerdings perspektivisch anders, und Perspektive ist das, was hier gebraucht wird!

Sobald die ersten, sporadisch gesetzten Matten trocken sind, kommt dann die vollständige Laminierung, und dann der Flattertest. Mal sehen, was dann im Laborbericht steht ;-(

Später mehr,

Udo

Wenn ich sehe, wie viele Entscheidungen gerade freiwillig oder mittels gerichtlicher Verfügung revidiert werden, stelle ich fest, dass ich da leider in schlechter Gesellschaft bin. Hatte ich im letzten build log noch großspurig angekündigt, dass die Türen im Rahmen meiner Möglichkeiten fertiggestellt sind, so war gestern klar, dass noch etwas nachzubessern war, und ich mich in die unrühmliche Schlange der Entscheidungsrevidierer einreihen muss.

Aber eines nach dem anderen: Gelernt habe ich in den vergangenen Basteljahren, dass es unabdingbar ist, Teile vor wirklicher Fertigstellung noch ein allerletztes Mal einzubauen und zu prüfen, bevor sie wirklich abgeschlossen sind. Also habe ich die Türen wieder angeschraubt, was natürlich nicht „plug & play“, sondern eher gemäß des Mottos „swear & pray“ verlief. Dabei konnte ich zwei überaus interessante Dinge feststellen:

1. Der Spalt zwischen rechter Tür und Schneller verlief keilartig und nach hinten ansteigend
2. Die Türen liessen sich nicht mehr schliessen

Da in diesem log die ganze Wahrheit heraus muss, und nichts verschwiegen wird, nachfolgendend also die Taten, die zu tun waren. Die rechte Tür war unten anzuspachteln, um den keilförmigen Spalt in einen Parallelen zu überführen, was im Rohbauzustand etwa so aussah:

Danach, jeder weiss es mittlerweile, kamen die üblichen Anpassungsarbeiten, und am Ende bot sich ein Spalt wie bei Toyota dar:

Vielleicht kann der Lackierer die Tür ja in eingebautem Zustand lackieren ;-))

Dass die Türen nicht mehr schlossen, war und ist eigentlich logisch, denn die door tongues und die zur Befestigung herangezogenen Schrauben haben ja nun auch eine zwar kleine, aber durchaus vorhandene Dicke, und die Tür kollidierte mit eben diesen Schrauben. Warum dieses Problem mit eingebautem Schloss nicht offenkundig wurde, bleibt eines der großen Geheimnisse dieses logs. Das folgende Bild zeigt, um wieviel die Türen zu groß waren …

… (Blick von oben auf die Tür, dort, wo die tongues die Tür niederhalten. Der schwarze Strich kennzeichnet die neue Solllinie), aber das Wegschleifen war eine Sache weniger Minuten. Überraschenderweise hat das keinerlei, oder besser, keine mir bis dato bekannten, Probleme bereit. Die kommen wahrscheinlich während der kommenden Wochen zutage.

Nachdem die Türen wieder funktionieren, konnte ich mich endlich wieder der Aluminiumblechverarbeitung hingeben. Abgebrochen war ich in der vergangenen Woche ja beim Schablonenbau für die vorderen Radkästen. Nach einigen Minuten der Einkehr und Analyse war klar, dass nicht nur in Längsrichtung etwas zu bauen ist, sondern auch, dass zwischen Radhaus und Tankdeckel freie Sicht herrscht. Das dürfte dazu führen, dass sich der Straßenschmutz durch die Öffnung des Tankdeckels ungehindert auf der Frontscheibe breit macht – eher unappetitlich.

Also habe ich aus Pappe Schablonen gebaut, die diesen Durchtritt dauerhaft unterbinden werden. Hier ein Foto etwa aus der Mitte der Bauphase:

 Dabei kamen endlich auch wieder meine geliebten Clecos zum Einsatz, mit deren Hilfe verschobene Löcher beim Blindnieten der Vergangenheit angehören. Um es funktionstüchtig zu machen, war ein weiteres Blech erforderlich, das vor finaler Fixierung hier zu sehen ist:

Der zu erkennende wellige Abschlussbereich zum front clip, der später mit einer Dichtung versehen wird, kommt nicht daher zustande, dass ich nicht in der Lage bin, die elektrische Blechschere in einer geraden Linie zu führen, sondern ist vielmehr dadurch notwendig, dass der front clip innen eine lustige Verstärkung und eine ingesamt geschwungene Linienführung aufweist, die sich am Abdeckblech 1:1 wiederfindet. Jetzt fehlt nur noch ein Ablaufloch, aus dem das von oben hereinströmende Regenwasser nach unter aus dem Schwimmbad heraus kann. Mache in demnächst.

Am Ende des Tages galt es dann noch schnell, die Luftführungen, die ich ja unter Zuhilfenahme mit Bauschaum laminiert habe (Leser mit ausgezeichnetem Langzeitgedächtnis werden eine vage Erinnerung haben), noch mit Klebstoff an geeigneter Stelle anzubringen, also etwa so:

Da der Klebstoff am nächsten Wochenende bestimmt ausgehärtet ist, kann ich dann das Radhaus dort anlaminieren. Und dann geht es an das gleiche Thema auf der linken Seite, wie üblich in der Hälfte der Zeit, maximal, soviel ist mal sicher.

Später mehr,

Udo

In Zeiten, in denen massenhaft fragwürdige Entscheidungen per Dekret rausgehauen werden, habe ich mich entschlossen (auch wenn in keine Behörde bin), mich wohltuend von diesem Gelärme abzuheben, und eine wohlüberlegte Entscheidung zu fällen: auch die linke Tür des GT40 habe ich als „fertiggestellt“ definiert! Da ich genügend Türbilder in diesem log veröffentlich habe, verzichte ich an dieser Stelle auf weitere Bilddokumentation. Damit sind die Karosserieteile (naja, bis auf ein paar klitzekleine Ausnahmen) spachtelseitig abgeschlossen. Da kommt fast schon etwas Wehmut auf, aber die Radhäuser sind ja noch zu laminieren, und in diesem Zuge werde ich meine Spachtelrestbestände, Matten, Harz und Härter sicher noch sinnstiftend verwenden können.

Also ging es mit den Verkleidungen der B-Säulen im Motorraum weiter. Wir erinnern uns, dass ich die rechte Abdeckung schon gekantet und angepasst hatte, und nun galt es, die Verkleidung irgendwie am Auto festzumachen. Im ersten Anlauf (aufgemerkt: es gibt noch weitere …) kam dieser Aluminiumwinkel zur Anwendung, mit Blindnieten standesgemäß an der Karosserie befestigt, und mit Nietmuttern für die Befestigung der Abdeckung versehen:

Links im Bild ist die Abstützung des Überrollbügels zu sehen, in der Bildmitte erkennt ihr den besagten Winkel. Flugs war der Abdeckung hier angeschraubt, und flugs wurde auch klar, dass ein zweiter Anlauf nötig war, denn der nach unten zu kurze Winkel sorgte dafür, dass die Abdeckung flatterte wie ein Fähnchen im Wind. Also den 4er Bohrer eingespannt, den Winkel herausgebohrt und gegen einen Längeren ersetzt. Versuch macht kluch.

Da die Abdeckung ja auch an der B-Säule zu befestigen ist, habe ich aus stabilem 2mm Blech (Gewicht, Gewicht) diese drei Winkel gekantet (die Kantbank ist übrigens im Bild ganz rechts zu sehen) und passgenau angeklebt. Erkennbar ist auch der verlängerte, neue Winkel:

Die drei am Sauerkraut derzeit nur verklebten Winkel bekommen demnächst eine Laminierung für den sicheren halt in brenzligen Situationen (es könnte hier bei laufendem Motor etwas wärmer werden), und fertig ist das Ding.

Nur zur Dokumentation, und um dem Eindruck entgegenzutreten, dass ich Müßiggang betrieben hätte, hier auch die linke Seite (die war übrigens in einem Bruchteil der Zeit erledigt, die ich für die rechte Seite verplempert habe):

Da noch etwas Zeit übrig war, habe ich mich schon einmal mit einer ersten Schablone für das vordere Radhaus rechts beschäftigt.

Im oberen Teil des Bildes seht ihr den geschlossenen front clip, das Ding mit der roten Kappe ist das Lenkgetriebe. Den Pappstreifen übertrage ich in abgewandelter Form demnächst auf ein Aluminiumblech, das verhindern wird, das sämtlicher Straßenschmutz 1:1 in das Auto gelangt. Vielleicht kommt es durch das Radhaus dann noch zu einem 1:10 Schmutzeintritt, vorsichtig optimistisch geschätzt. Und dann kann endlich wieder laminiert werden ;-))

Später mehr,

Udo

Immer noch sind die Türen die (fast) letzte Baustelle am GT40, wenn es um das Anpassen der Karosserieteile geht. Erst einmal habe ich mir den door handle regress an der linken Tür vorgenommen.  Dazu kam zunächst wieder die Fächerscheibe zum Eingriff, mit der ich eine Vertiefung in Tür und regress geschliffen habe, in die dann Gewebe laminiert werden konnte (hat mir ULTRabert geraten – müsste also gehen). Wenn das dann in der nächsten Woche getrocknet ist, noch eben schleifen und spachteln, und fertig.

À propos fertig: die rechte Tür ist nach meiner ganz persönlichen Definition fertig (na gut, bis auf das Einpassen der Seitenscheiben). „Fertig“ sieht zwar aufgrund der Farbenfreude, hervorgerufen durch die gelungene Kombination aus Originalsauerkraut, Anlaminiertem, Faser-, Fein- und Sprühspachtel, für den ungeübten Betrachter eventuell etwas unfertig aus, aber der Rest bis zu „richtig fertig“ übersteigt meiner Karosseriekompetenz – wozu gibt es denn schliesslich gelernte Lackierer? Der aktuelle Baustand sieht so aus …

… und auch so …

Hinweisen möchte ich die gewogene Leserschaft besonders auf die vordere untere Ecke, die jetzt messerscharf auflaminiert und gespachtelt ist. Im unteren Türbereich sind noch die drei Faserlagen erahnbar, die notwendig waren, um die Tür gerade und deckungsgleich zum Schweller zu machen. Alles Historie, der Optimist blickt nach vorn!

Im letzten build log hatte ich kurz die Verkleidung der B-Säule im Motorraum vorgestellt, und auf die anstehenden Anpassungsarbeiten hingewiesen. Diese sind für die rechte Seite abgeschlossen, und der Kasten fügt sich nun stimmig in die Gesamtsituation ein, mit der ich durchaus nicht unzufrieden bin.

Schön oder? Nochmals à propos, dieses mal à propos schön: zufällig bin ich beim Leerkaufen des Internets über ein Buch gestolpert, dessen Cover so aussieht:

 Neinnein, nicht was ihr denkt ;-))

Später mehr,

Udo