Heute ging es rasch rasch mit Eile und Weile weiter in Richtung Lackiervorbereitung. Die Vorderachse konnte ich, nachdem der Falcon auf der Bühne stand, schnell demontieren, auch deshalb, weil ich alle Muttern nur mehr oder weniger handfest befestigt hatte, also halbfest 🙄.
Der Ausbau der Hinterachse ging aufgrund des Starrachsenprinzips sogar noch schneller, und so konnte ich mit Hilfe der W-Buben die Zimmermannsarbeiten am Lackiergestell fortführen. Die technischen Vorgaben kamen von R, der die Lackierarbeiten ausführen will (ob freiwillig oder nicht, ist bis dato nicht abschliessend geklärt), und sich auch nach heutiger Begutachtung meiner Vorarbeiten in relativ gefasster Gemütslage befand.
Herausgekommen aus den Holzarbeiten ist dieses Ensemble aus Kanthölzern, Rädern (ausgeliehen), Schrauben und Spanngurten, und sonst nichts. Also etwas für Puristen, sozusagen.
Weil es so beeindruckend ist, soll dieses Foto für zusätzliche Beeindruckung sorgen:
Den restlichen Tag habe ich dann damit verbracht, die Fahrwerksteile zu verstauen, denn vorher musste ich noch Aufräumen, Aussortieren und Wegwerfen, was keine Miete zahlt.
Später mehr (mir fällt heute nichts Sinnvolles ein, ausser Mietpreisbremse, aber das passt nicht hierher, zumal keine Bremse am Gestell montiert ist),
Da der Lackiertermin für den Falcon nun naht (über die headers möchte ich heute nichts berichten), kam eine gewisse Torschusspanik auf: dieses müsste noch vor dem Lackieren gemacht werden, und jenes, und mehrere andere Dinge auch noch. Demzufolge sind die Türen nochmals eingebaut worden, und geprüft, und für hinreichend befunden worden, nach Feinschliff 👍🏻. Auch die Tankraumklappe benötigte noch hier und da etwas Spachtelei, und der Zwischenstand hier im Bild muss reichen, denn die Zeit läuft ja:
Die Demontage des Antriebstranges ist ebenfalls ebenerdig besser zu gestalten, als auf der Bühne. Dummerweise liegt der Falcon jetzt so tief, dass der Motorkran (?) nicht mehr unter der das Lenkgestänge durchtauchen kann. Daher musste der Vorderwagen angehoben und auch Böcke gestellt werden, damit der Kran funktionierte:
Bis dann der Motorblock ausgehoben werden konnte, waren zahlreiche Wider- und Hindernisse zu bezwingen, und am Ende war alles gut, wie so oft:
Zur Vorbereitung auf den morgigen Tag, an dem das Fahrwerk zu demontieren wäre, bin ich dann von Spachtel- und Schraubarbeiten zum Tischlerhandwerk gewechselt, das ja ebenfalls für ein akzeptables Auskommen sorgen kann, so man es denn beherrscht. In meinem Fall reicht es zur Hausmannskost, hier die unter Pandemiebedingungen erstandenen Hölzer nach dem Zuschnitt:
Unmittelbar nach dem Verschrauben hier noch eine Impression mit Holz vor Falcon, für alle diejenigen Leser, die schon lange nicht mehr im Museum sein durften:
Kultur ist, was uns bewegt und interessiert, im besten Sinne.
Über die headers gibt es nichts Neues zu berichten, und ich habe die Hoffnung auf Lieferung im Frühjahr diesen Jahres erst einmal hinten angestellt. Die neue Taktik lautet: erst lackieren, dann die Abgasanlage bauen.
Dennoch waren die Blinker im vorderen Stoßfänger noch fertig zu stellen, und zu diesem Zweck kamen wieder Pappschablonen zum Einsatz:
Die Pappe habe ich in schön in Aluminiumblech nachgebaut, gelocht und mit Nietmuttern versehen, die Unterteile an den Stoßfänger geklebt und mit Klemmen für die Trocknungsperiode fixiert:
Der Vollständigkeit und Symmetrie halber hier noch die andere Seite:
Die aktuellen Apriltemperaturen werden einige Tage Trocknungszeit erfordern, aber Zeit ist ja gegeben 🌧, bei dem Wetter.
Anschliessend stand die Demontage all derer Teile an, die zum Lackieren nicht benötigt werden: Stoßstangen, deren Halter, battery tray, viele andere Dinge, die ich hier nicht alle aufzählen mag 🤥.
Ein Teil allerdings musste ich, einem inneren Zwang folgend, noch anbauen, nämlich die Regenrückleuchte von Racetech aus Großbritannien (kam nicht mit UPS und war deshalb innerhalb einer Woche geliefert):
Das Blechkleid des Falcons sieht unter den hier wirkenden Lichtverhältnissen extrem unruhig aus, und das entspricht auch leider der Wahrheit, aber R wird das irgendwie richten.
Ein Thema war mir bislang komplett entgangen, nämlich eine Öffnung unterhalb der front fender, die einen freien Durchgang zwischen Radhaus und Innenraum ermöglichen würde, und damit natürlich unvorteilhaft wäre:
Zum Glück lagern noch Fasermatten, Harz und Härter im Schrank, und hier ein Zwischenstand (die finale Ausführung gibt es später):
Sämtliche Kunststoffklappen (Hauben und Türen sind damit gemeint) benötigten nach kritischer Qualitätsprüfung noch etwas Tuning an den Kanten, was erfahrungsgemäß ein Zeitfresser par excellence ist, so auch heute. Deswegen zum Schluss ein Stilleben mit Ford und Einzelteilen:
Während die headers immer noch in Herne bei UPS liegen (auf Kommentare dazu verzichte ich in Anbetracht der Tatsache, dass ich eine Kinderstube genossen habe), konnten andere Restarbeiten erledigt werden. Da war zum Beispiel die Instrumentierung, die im Anlieferungszustand nur Drehzahl- oder Geschwindigkeitsmesser vorsah, ich mir jedoch beide Instrumente mit der „und-Verknüpfung“ vorstelle. Also galt es, den verchromtem Instrumentenkunststoffhalter gegen eine Aluminiumkonstruktion zu ersetzen:
Clecos können überall eingesetzt werden, und sollten in keinem Haushalt fehlen. Nach dem Anbohren der Blende und dem Setzen der benötigten Nietmuttern mussten die Öffnungen für die Instrumente her:
Loch an Loch, und hält doch (nicht). Nach Behandlung mit dem Gradschleifer sind ungefähr kreisrunde Öffnungen entstanden, die die Instrumente demnächst aufnehmen werden. Hier zum Verständnis ein Foto:
Die Anordnung der Anzeigen ist derart gestaltet, dass das Lenkrad möglichst wenig Informationsgehalt vorenthält oder verdeckt, sozusagen 😉. Gut, oder?
Da ich nun einmal im Blechverarbeitungsmodus war, und ein Wettbewerbsunternehmen UPS’ in der Lage war, Produkte zwei Tage nach Bestellung zu liefern (ich bin wirklich verärgert), stand die Montage der Blinker an, die in der vorderen Stoßstange angebracht sein sollen. Die Durchbrüche, die in UK fabriziert wurden, sahen nicht einmal mehr britisch aus, sondern so:
Krumm und schief, so etwas ist „a class of its own“. Diesen Zustand habe ich gerichtet und annähernd rechteckig hingeschliffen, um dann Trägerbleche für die DHL-Blinker zu erstellen (jetzt ist der Name also genannt).
Alles begann mit einem ein Millimeter dickem Aluminiumblech, auf das ich diverse Linien und Körnungen angebracht habe (übrigens ohne Anfertigung von Pappschablonen, nur so zur Kenntnisnahme):
Nach Bohren, Kanten, Beschneiden und Entgraten sowie einiger insgeheimer Flüche ist aus dem Ebenem etwas Unebenes geworden:
Die Erklärung der Frage nach dem „warum“ dann hier durch einen Blick in die Innenseite der vorderen Stoßstange:
Die geformten Bleche werde ich demnächst auf den Stossfänger kleben, und die Blinker von vorn verschrauben. Wieder einmal nichts für den Concours d‘Elegance, aber für meine Zwecke mehr als gut.
Beide Halter noch frisch lackiert …
… ist nun eine Woche Zeit gegeben, um zu trocknen, und um anschliessend verklebt zu werden. Für alle diejenigen Leser, die auch einen FIA-Falcon bauen wollen: es ist schlauer, solche Arbeiten vor dem Lackieren der Stoßstangen durchzuführen 🤔.
Nach all dem Schleifen stand noch ein wenig Schrauben auf dem Programm: der Bremszylinder passt mit Stirnwand und Pedallerie überein, solch ein Glück zum Feierabend:
Um diesen positiven Lauf der Dinge nicht weiter zu beanspruchen, habe ich noch gefegt und aufgeräumt, und bin guter Dinge und voller Optimismus auf die Anlieferung der headers aufgebrochen.
Nachdem ich die Ansaugtrichter für die Bremsenbelüftung nochmals an den Falcon angebaut hatte, war klar, dass diese zu hoch angebracht waren, oder anders ausgedrückt, dass ich die Aluminiumkonstruktion nicht lang genug gebaut habe. Also alles zurück auf Start, und nach dem Start ist nahe dem Ziel, hier zu sehen:
Wer den gestrigen log mit dem heutigen vergleicht, erkennt sogleich zu Verlängerung um fünfzig (50) Millimeter, die nun für ungehinderten Luftstrom zur Scheibenbremse führen wird, vermutlich.
Da die Luftansaugtrichter trotz bester Statik noch immer stark schwingen können, habe ich für eine Verbindung zum Längsträger gesorgt, mit einem dreifach (!) gebogenem Verbindungsblech, hier die rechte Seite:
Flugs auf die linke Fahrzeugseite kopiert, entstand wieder ein Gleichgewichtszustand, nach dem ja bekanntermaßen alle streben:
Da nun die Auslässe der Trichter die beschleunigte Luft noch nicht direkt zur Scheibenbremse führen können, bietet dieser Schlauch die Lösung:
Das wird später mit Schellen und Keder ordnungsgemäß befestigt, und vortrefflich funktionieren.
Doch genug mit Geschichten vom Vorderwagen, da auch am Hinterwagen (wird das im Volksmund nicht irreführend und inkonsequent mit „Heck“ benannt?) Abschleppösen zu montieren waren. Das Internetorakel brachte verschiedene Möglichkeiten zum Vorschein, und ich habe mich für die direkte Methode entschieden, da die Unterkante des Längsträgers hinten interessanterweise fast mittig durch den Stoßfänger verläuft:
Das mag zwar etwas unkonventionell aussehen, aber moderne Fahrzeuge haben ja mittlerweile eine ähnliche Höhenanordnung der Abschleppösen, mittig in der Stoßstange (zum Glück ist meine Lösung dauerhaft sichtbar und nicht hinter hässlichen Plastikblenden versteckt).
Die Kraftstoffpumpen und der Druckregler waren auch noch zu befestigen, möglichst tief und nahe am Tank, entkoppelt durch Schwingmetalle, nicht sichtbar, voila:
Leider ist von diesem Blickfang im Betrieb insgesamt nicht mehr viel zu sehen, und die restlichen Einsichtmöglichkeiten, die durch die Durchbrüche in der Hutablage noch bestanden, habe ich mit Leichtbaualuminium verschlossen:
Ob diese Bleche wirklich notwendig sind, weiss ich nicht genau, aber eine qualifizierte Antwort finde ich derzeit auch nicht.
Später mehr Qualifiziertes, oder was ich dafür halte 😉,
Um die Kupplungsbetätigung (wir erinnern uns) nun an den Start zu bringen, ist dieses Tätigkeitspaket für den Tagesanfang vorgesehen gewesen, sicher ist sicher. Die vermutlich schon in den sechziger Jahren altertümliche Gestängekonstrukton habe ich gegen Winkelgelenke ersetzt, hier die spätere Anbindung für das Pedal:
Am Pedal selbst sieht das Gegenstück so aus:
Die Verbindung wird mit einer M10-Gewindestange erfolgen, so das da weder etwas anbrennt (sprichwörtlich) noch verbiegt (tatsächlich).
Die Montage des Schmiernippels an das Verbindungsrohr der Kupplungsbetätigung, der offenbar erst später als 1964 zum Standard gehörte, und folgerichtig im Falcon nicht verbaut ist, habe ich vergessen, aber der Job läuft ja nicht weg (und jemand anderes wird es auch nicht machen, nehme ich an).
Ganz früh morgens habe ich R einen Besuch abgestattet, da er die kosmetischen Stoßstangen geglättet und lackiert hatte. Topografisch und farblich ist das sehr gut geworden, siehe hier:
Auf dem Foto wirkt der Falcon zugegebenermaßen etwas schneepflugartig, aber das verwächst sich, wenn erst einmal front fender und Kühlergrill angebaut sind, hoffe ich, inständig.
Die Stoßfänger vorn und hinten habe ich aus zwei Gründen montiert: 1. um die Bremsenbelüftung anzubauen und 2. um die Abschleppösen zu montieren.
Job 1 stellte sich im Zeitraffer so dar:
Die Blechkonstruktion ist mit dem Falcon zu verschrauben, wobei ich denke, dass eine weitere Befestigung zur Verhinderung ausufernder Schwingungen notwendig wird. Ich habe diesen Sachverhalt erst einmal sacken lassen, um die sprichwörtliche Nacht darüber zu schlafen.
Last not least ist die Befestigung der Abschleppöse vorn passiert. Zwei Fotos lassen wieder einmal Rennluft schnuppern:
Die Anbringung der hinteren Öse habe ich erst einmal aufgrund akuter Einfallslosigkeit auf später verschoben, da ich vor Arbeitsbeginn erst das Orakel im Internet befragen muss.
Was ich im letzten build log nicht mehr erwähnt habe, waren und sind die Konsequenzen, die sich für die Stoßdämpfer vorn aus der Tieferlegung ergeben, nämlich dass die Dämpfer zu lang sind bzw. dass ihnen zu wenig Weg zur Verfügung steht. Da das Verkürzen des Dämpfers keine Option ist, fiel die Wahl auf die Verlängerung des Weges. Dazu gibt es im Internet Rohrstücke zu kaufen, die nach Ablängen und Verschweissen auf die Dämpferaufnahme dieses Ergebnis liefern:
Diese Art der Wegverlängerung ist natürlich nicht meine Idee, aber streng nach dem Motto „warum Nachdenken, wenn im Internet steht, wie es geht“, habe ich mir best practise von Anderen abgeschaut. Der Zweck und die Mittel und die Heiligkeit, da war ja etwas in der Richtung.
Erfreulicherweise war die Anprobe im Falcon ebenfalls ein voller Erfolg …
… so dass weitere Jobs von der to-do-Liste entfernt werden konnten, wie zum Beispiel die Verriegelung der Kofferraum- oder besser Tankraumhaube:
Das ist optisch und funktional wirklich Endstufe, schnell schon im Stand. Durch die quasi-diagonale Anordnung kann eine Zerlegung des Kraftvektors, der zwischen den beiden Befestigungspunkten wirkt, in eine vertikale (Haube öffnet sich nicht) und eine horizontale Richtung (Haube verschiebt sich nicht nicht nach links oder rechts) erreicht werden. Ein Traum in Blech und Glasfaser.
Nach soviel Licht gab es auch ein wenig Halbschatten zu vermelden. Die Kupplungsbetätigung wird mit den vorhandenen Teilen nicht funktionieren, aber mit ein paar kleineren Umbauten dann doch. Zu dieser Baustelle habe ich aus gegebenem Anlass keine Fotos am Start, welch weise Entscheidung.
GfK und Spachteln und Schleifen – so ging es heute los, und in den Trocknungspausen habe ich dann etwas Anderes gemacht.
Die Abdeckung des Schaltmechanismus, mittlerweile getrocknet, musste erst einmal zugeschnitten werden:
Nach dem Zuschnitt ist vor dem Spachteln …
… und nach dem Spiel ist vor dem Spiel und nach dem Spachteln ist vor dem Schleifen, alles irgendwie verwirrend und mit dem Kommenden zusammenhängend, …
… aber nach dem Schleifen ist es irgendwann auch fertig:
Die Spaltmaße zwischen Abdeckung und Tunnel sind Toyota, soviel ist mal sicher.
Was sonst noch geschah: der Falcon liegt nach Kürzen der vorderen Federn waagerecht und tiefer, und sieht schon einmal sehr viel schneller aus als zuvor:
Hier zwei Impressionen auf dem Weg dahin:
Ausserdem ist noch die Bremsenbelüftung fertiggestellt:
Details dazu später.
Und dann war da noch das mit Flüssigmetall behandelte Profil aus Aluminium, das die hinteren Seitenscheiben aufnehmen wird:
Nach Behandlung mit 40er Schleifpapier sahen beide Seiten glatt aus wie, na was wohl?
Dieses Mal gibt es viele Fotos und atemberaubende Fortschritte, soviel schon einmal zum Einstieg.
Alles begann in unbequem kniender Haltung, dort, wo sich der Fahrersitz später befinden wird, da es galt, einen Teil des Tunnels zu entfernen und gegen eine neue Abdeckung zu ersetzen. Käfig und Sitzquerträger erwiesen sich erwartungsgemäß bei Ein- und Ausstieg, aber auch während des Verweilens im Fahrzeug, als ausgesprochen störend. Nach dem „Heraus“ folgte das „Herein“ der neuen Abdeckung, erstellt auf Basis einer der beliebten Pappschablonen. Vor dem Schweissen dieses Bild …
… und hier der Zustand danach:
Das zweite Bild wirkt optisch eventuell weniger ansprechend als das erste, aber die Nacharbeit und das Verspachteln der Schweissnähte und -punkte liegt noch in der Zukunft.
Natürlich fehlt nun noch die Abdeckung für den Schaltmechanismus – der schön gearbeitete Roltek-Apparat wird im Fahrbetrieb unsichtbar sein 😞. Erwartungsgemäß passte das Ausgangsmodell aus GfK nicht mehr, und musste etwas nachgearbeitet werden. Am Anfang habe ich alles weggeschnitten, was nicht gebraucht wird …
… und mich iterativ der gewünschten Form angenähert, bis ich dann einen neuen, umlaufenden Flansch anmodellieren konnte:
Die Aluminiumfolie dient als Trennfolie und wird nach Ende der Laminierarbeiten wieder entfernt, selbstredend.
Temperaturen, wie sie im März üblich sind, führen zu einer ausserordentlich langsamen Trocknung, aber ich kann mir die Jahreszeit halt nicht aussuchen. Auswählen konnte ich mir aber das nächste Betätigungsfeld, nämlich die Montage des Batteriehalters. Nach intensivem Studium von Anhang K und J des FIA-Regelements ist klar, dass die Batterie im Motorraum verbleiben muss. Da ein Teil der ursprünglichen Batteriebehausung durch den Ölkühler belegt ist, habe ich mich zu dieser etwas schrägen Anordnung durchgerungen:
Die geringe Biegesteifig- und -festigkeit dieser Konstruktion verlangt nach weiteren Maßnahmen, voila:
Ein bis dahin nichtsnütziger Rohrabschnitt bekommt durch Mutter auf der einen und Schraube auf der anderen Seite doch noch eine tragende Rolle, in jeder Hinsicht:
Das macht auf mich einen stabilen Eindruck, und halbwegs leicht ist es auch noch, wo doch ein Rohr die Leichtbauversion des Rundstahles ist 😉.
Später mehr Weisheiten, die später nochmal hilfreich sein können,
Nach ausgiebiger Inspektion des Antriebsstranges mit besonderer Würdigung der Kollisionsgefahr mit der Karosserie war leicht erkennbar, dass mindestens der nachfolgend gekennzeichnete Bereich des Tunnels zu entfernen wäre:
Zur Erfolgskontrolle habe ich den Falcon dann auf die Bühne gefahren …
… und das Getriebe mit gleichnamiger Abstützung abgestützt (!), da der Originalgetriebehalter entfernt werden musste, und ein neuer zu erstellen war, hier der erste Entwurf:
Um Freiheit, das höchste Gut, zu erreichen, ist dann dieser Beschnitt entstanden:
Die Verschraubung durch den Längsträger benötigte innenliegende Hülsen:
Die Schrauben, die zur Verschraubung mit dem Getriebe verwendet werden sollten, habe ich durch einen Freiwilligen, der zufällig anwesend war, um zwei Millimeter herunterdrehen lassen, damit diese kollisionsfrei funktionieren würden.
Alle Schrauben und Hülsen am Start:
Die Schaltung in Montagelage passt nach weiterer Optimierung ebenfalls:
Ein voller Erfolgstag, mit gemischtem Ausblick auf die folgenden Bautage: die Tunnelverblechung ist neu zu erstellen, und die Laminierung der Schalthebelabdeckung aus GFK ebenfalls.
Zum Schluss musste noch noch ein anderes Fahrzeug behandelt werden, am Ende wurde alles gut:
Udo's GT40 & Falcon build log 