Die Makrolonscheibe, die ich hingebungsvoll mit dem Heissluftfön in Richtung Originalscheibenwölbung motivieren wollte, hat die gesamte Wärmebehandlung ohne erkennbare Verformung überstanden, oder: das Zeug läßt sich nicht warmbiegen, zumindest nicht von mir. Wer zuletzt lacht, weiss ich noch nicht, aber die spätere Form habe ich unter Berücksichtigung der moderaten Scheibenkrümmung schon einmal angezeichnet und ausgesägt:

Da ich nun über kalte Hände nicht klagen konnte, habe ich mich an weitere Blechbearbeitung gemacht, mein heimliches Steckenpferd. Es galt, eine standesgemäße Batteriehalterung abseits des ohnehin beengten Motorraumes zu schaffen. Im www werden verschiedenste Modell zum Kauf feilgeboten, aber seltsamerweise passt keines zu meiner Batterie. Ergo: es gibt immer was zu tun, also ist die selbstgemachte Variante die Gefragte.

Aufgrund der simplen geometrischen Form (Quader) konnte das Schablonenbauen aus Pappe entfallen, und sofort in Aluminiumblech gebaut werden. Das folgende Bild zeigt die gekantete Grundplatte mit Nietmuttern:

Die vier Viererzeichen in den Ecken mögen so machen Leser an ein Brettspiel erinnern, während dessen Gebrauchs Ärgern nicht gewünscht ist. Hier allerdings sind das Körnungen für Bohrungen für mögliche Anschraubpunkte im Fahrzeugboden. Aus den sechszehn Stück werden sich wohl drei bis vier für die Befestigung an die Bodentopograhpie des Falcons nutzen lassen.

Gesagt und gebohrt, war und bin ich der Meinung, dass im Batteriehalterboden umfangreiches Potential zur Gewichtsreduzierung lag. Folgerichtig ist dies hier der finale Baustand, ein Traum in Blech, und leider später nicht mehr sichtbar (geniessen wir also den Anblick):

Die beiden M6-Gewindestangen übernehmen die Aufgabe, die Batterie sozusagen niederzuhalten (welch seltsames Wort), und wenn alles montiert ist, sieht das Gesamtwerk so aus:

Die gekantete Querbrücke habe ich im waagerechten Bereich noch gelocht, da das Widerstandsmoment der senkrechten Bereiche kubisch eingeht, während das des waagerechten nur einfach (solch Klugschei…, aber gelernt ist gelernt).

Da meine Kreativität mit diesen Blecharbeiten verbraucht war, und ich mich auch nicht zum Bearbeiten der Zylinderköpfe motivieren konnte, sind diese Ordnungskästen an die Wand gekommen, der guten Ordnung halber:

Später mehr Ordentliches,

Udo

Genug gebohrt, und damit standen neue Aufgaben an. Zunächst habe ich die „Stoßstangen“ zu R gebracht, damit er diese mit Aluminiumfarbe lackieren kann. Die Oberfläche der Stoßstangen ist derartig topographisch, dass eine einfache Glättung ohne Füller als sinnlos erscheint und auch ist.

Zur Behandlung des Kühlergrills wurde von R eine etwas fremd klingende Empfehlung ausgesprochen, nämlich mit Topfreinigern („Ako Pads“) zu arbeiten. Des Experten Empfehlung ist des Laien Befehl, und solche werden bekanntermaßen nicht hinterfragt, sondern exekutiert.

Der linke Teil ist bearbeitet, der rechte noch nicht:

Ich hoffe wirklich und inständig, dass hier sehr deutliche Unterschiede erkennbar sind. Am Behandlungsende hatte ich eine Familienpackung Ako Pads verbraucht, und daher ist das Ergebnis final, sozusagen per Definition:

Meine Meinung: der Zweck heiligt die Mittel, also brauchbar, und historisch wertvoll darüber hinaus auch noch (56 Jahre alt).

Die spätere Heckscheibe besteht immer noch aus fünf Millimeter dickem Makrolon, flach und ungekrümmt. Eine Krümmung muss nun einmal her, und Temperaturen von 4-6 Grad Celsius machten das Erwärmen per Heissluftfön zu einem Geduldsspiel. Ein Zwischenstand wird hier gezeigt:

Das Feintuning steht dann als Nächstes an.

Später mehr Tuning,

Udo

Heute ging es im wesentlichen dort weiter, wo es in der letzten Woche endete, nämlich an der Bohrmaschine. Die Motorlager in optimierter Ausführung kommen nun so daher:

Das sieht zumindest schnell aus, und es gibt auch einen nennenswerten Gewichtsvorteil im Vergleich zu den original Gussdingern. Nun müssen die Lager nur noch passen, und der Aufwand hat sich gelohnt. Wenn nicht, habe ich zumindest viele Bohrspäne erzeugt, immerhin.

Aus Kleinanzeigen habe ich originale Zündverteiler erstanden, und sie im Anschluss an die Bohrerei gereingt (aber dummerweise davon nicht ein einziges Foto gemacht, brrrr). Zusammen mit den heute noch eingeölten Zylinderköpfen werde ich das Alles zu G tragen, um zu sehen, ob das Erstandene brauchbar ist.

A pros pos Kleinanzeigen: mein unpassender Sitz stand am vergangenen Sonntag um 09:00 im Netz, und war um 18:00 abgeholt und verkauft. Toll.

Nach dieser Reinigung bestand die Auswahl, entweder die Heckscheibe aus Makrolon zu biegen und zu beschneiden, oder mit der Getriebehalterung weiter Spaß an der Bohrmaschine zu haben. Da ich nun einmal eingearbeitet war, fiel die Wahl auf Gewichtseinsparung. Hier die Getriebehalterung wie angeliefert:

Ganz schrecklich, das alles. Wer genau hinsieht, erkennt schon die Körnungen, und im Handumdrehen konnte echte Wert- und Funktionssteigerung durchgeführt werden:

Abgebildet ist der Halter um 180 Grad gedreht, so dass die Einbaulage dann so aussieht:

Da die gesamte Konstruktion recht biegeweich aus den U.S.A. herkam, werden die beiden gelochten Bleche nach dem Einschweissen die notwendige Steifigkeit mit sich bringen. Das wiegt aufgrund der vielen Bohrungen, gepaart mit den üppigen Senkungen, fast nichts ⚖️.

Die links erkennbaren Bohrungen dienen der Verschraubung mit dem T10-Getriebe, und ich sehe mich schon wieder an der Bohrmaschine stehen, und weitere Löcher bohren.

Später mehr Déjà-Vu,

Udo

Der Falcon ist gestern planmäßig zum Käfigbauen abgeholt worden, und wird erst einmal vier bis sechs Wochen dort verbleiben. Mein Sitz, den ich für schmales Geld gekauft habe, passt nun leider gar nicht zum Auto, was sich in einer eher unglücklichen und unkomfortablen Sitzposition zeigte. Also Kleinanzeigen. Bei K habe ich dann dieses Modell zur Probe gesessen, und es fühlt sich so gut an wie es professionell ausschaut 🏎:

Die Holzklötze kommen selbstredend noch da weg 😏. Wir haben dann die Käfigkonstellation besprochen und uns für einen guten Kompromiss aus Sicherheit und Gewicht geeinigt, wie gut.

Die Arbeit geht natürlich auch ohne Auto nicht aus. Die Zylinderköpfe waren angeliefert worden, das Stück zu 21 Kilogramm. Bei Volkswagen haben die Ford-Ingenieure jedenfalls nichts kopiert, das steht mal fest. Unvorteilhafterweise hatte der Vorbesitzer die Köpfe nicht gereinigt, also ging dieser Job auf meine Agenda über.

Die metallische Dichtung zeigte sich, wie der andere Schmutz auch, ebenfalls sehr gartnäckig im Abgang …

… aber am Ende wird bekanntlich alles gut und sauber, annähernd zumindest:

Die eingegossenen Buchstaben, oben nur schwach erkennbar, hier vergrößert dargestellt …

… belegen, dass es sich um 289er Zylinderköpfe des Baujahres 1966 handelt, wie gewollt.

Nach soviel Gewicht war es nicht mehr als zeitgemäß, wieder etwas für den Leichtbau zu tun. Also habe ich mich der angefangenen Motorlagerung zugewendet, und ein Leichtbauverstärkungselement gebaut, das später so ähnlich wie hier gezeigt verschweisst wird, und damit Stabilität bei geringer Masse bieten wird:

Die kritischen Leser erkennen, dass damit Gewicht zugefügt wurde, das jedoch an anderer Stelle reduzieren werden wird. Dazu habe ich mich mit der Balkenbiegung und Widerstandsmomenten und Biegespannungen beschäftigt, und dabei sind mir einige sinnvolle Ansätze eingefallen:

Damit werde ich demnächst weitermachen, denn da geht noch was.

Später mehr Unvollendetes,

Udo

Im neuen Jahr möchte ich, sozusagen als Retrospektive, an den letztjährigen build log des 23.12.20 anschließen. Wie wir uns in dieser entschleunigten Zeit sicherlich gut entsinnen, ging es um die Motorlager und inkorrekt gelieferten Stahlprofile. Die richtigen Stahlprofile und -bleche sind mittlerweile geliefert worden, und von mir ver- oder bearbeitet worden (falls jemand Motorlager bauen möchte, so habe ich Material verfügbar):

Die Anfänge des Bautages dann hier:

Links, also fahrzeugrechts, das Originallager, und rechts, also fahrzeuglinks, mein Eigenbau ohne lästige Dämpfungselemente aus Kunststoffen, in Leichtbauausführung. Diese Seite habe ich so an die rechte, bzw. links im Bild erkennbare Seite angepasst, dass sie wie die originale linke gestaltet war.

Danach habe ich mir die rechte Fahrzeugseite vorgenommen, links im Bild:

Es ist wie beim Tennisschauen, links – rechts – links – 🤪.

Das dann mit dem Profilstahl verbunden, ergab eine perfekte Nachbildung des Originals:

Die Winkelprofile, die den Motor tragen werden, sind a) parallel zueinander, sowohl in x als auch in y, und auch b) mit der gleichen Neigung um y mit drei Grad ausgestattet, mit anderen Worten: es könnte so funktionieren.

Final habe ich dann noch die notwendigen Bohrungen eingebracht, im Unklaren, wie es zu einer Abweichung um fünf Millimeter zwischen Messung am Block und an den Originalmotorlagern kommt.

Eventuell sind dies jedoch normale Fertigungstoleranzen, wie in den Swinging Sixties üblich 🤓. We will never know 🤷‍♂️.

Später mehr Vergangenheitsbewältigung,

Udo

Natürlich war die Fußstütze, wie im letzten build log gezeigt, längst nicht fertig, wer sollte das glauben? Es fehlte eine Verstärkung, um Stabilität zu gewährleisten. Um den geeigneten Aufbau der Verstärkung habe ich mir allerhand Gedanken gemacht (wenig Gewicht, wenig Aufwand, hoher Nutzen, also alles wie immer), und mich für zwei Bleche an den Aussenseiten der Stütze entschieden. Diese waren mit Blindnieten standesgemäß mit dem Hauptteil zu verbinden, doch meine manuelle Nietzange hat nach einigen Anwendungen den Dienst quittiert:

Glücklicherweise stand noch die pneumatisch betätigte „Zange“ im Schrank, mit der das Setzen auch viel entspannter vonstatten ging:

Hier nun die gebogenen Seitenteile mit vernieteten Winkeln und Löchern zur Gewichtseinsparung:

Wer sich fragt, was das alles soll, bekommt hier einen neuen Hinweis (schliesslich ist im lockdown Rätselzeit):

Mit Clecos verbunden sieht das Ensemble so aus:

Eingebaut im Fahrzeug, macht das Teil nicht nur optisch, sondern auch funktional einen schmalen Fuß:

Alles ist Geschmacksache, ich weiss.

Als nächstes Teil, das am Boden zu befestigen war, blieb die Getriebeabdeckung übrig. Wie gewohnt mit Bohrungen d=4mm versehen und mit Clecos fixiert …

… schien das Verschrauben ein Klacks:

War es aber nicht, da ich die Abdeckung mittels Heissluftfön erst noch umständlich an die Tunnelform anpassen musste 😬.

Später mehr „es könnte so einfach sein, …“,

Udo

Nachdem die front fender schon einmal auf der Werkbank lagen, und mittlerweise auch getrocknet waren, konnten linke und rechte Seite einer weiteren Inspektion unterzogen werden. Hier und da gab es noch einige Stellen, die einer Behandlung mit Schleifpapier bedurften, und so ist es geschehen, auf linker Seite und auf rechter Seite:

Bevor nun der Käfig in den Falcon kommen sollte, wollte ich noch den Boden unterhalb der Pedallerie behandeln, da dieser doch über die Jahre leicht in Mitleidenschaft gezogen worden war und örtlich Lochfraß aufwies. Da ich keinerlei, aber auch gar keine Motivation aufbringen konnte, den Boden hier aufzutrennen und mit neuen Stahlblechen wieder aufzufüllen, habe ich eine sogenannte Sandwichlösung gewählt (schöner Begriff für nicht so schönen Sachverhalt). Immerhin waren alle Rostlöcher mit Flüssigmetall aufgefüllt, und ordnungsgemäß geprimert (schlimmer wird es zukünftig nicht, aber eben auch nicht besser).

Allerdings fielen fünf Löcher auf, die schweisstechnisch geschlossen werden mussten, und die irgendwie mit dem sogenannten Gaspedal in Verbindung gebracht werden können:

Um nun nach dem Schliessen eine belastbare, leichtgewichtige Lösung zu realisieren, fiel die Entscheidung auf Aluminiumblech als Deckschicht. Wie immer bestand der Ursprung in Pappschablonen (das war im Urknall wahrscheinlich auch so, könnte ich mir vorstellen):

Diese habe ich dann mehrfach ergänzt und erweitert, bis dieses Arbeitsergebnis herauskam:

Das erkennbare Bodenblech ist um die Schalthebelabdeckung sauber ausgearbeitet, zeigt eine Doppelkantung wie im Stahlboden, und weist einen Halter für die Fußstütze links auf. Dieses Ensemble mittels Clecos am Boden fixiert, zeigt die kommende Darstellung:

Alle Teile habe ich dann mit M5 (!) Nietmuttern an der Karosserie befestigt (es soll ja schliesslich dem Rennbetrieb standhalten):

Eventuell werde ich die Fußstütze in der Mitte nochmals verstärken, allerdings nur, wenn sich gewichtsneutrale Lochungen einbringen lassen.

Fragen über Fragen. Vielleicht beginnt Leichtbau ja doch in der Küche, wie B jüngst bemerkte 🍰🍧🍦🧁.

Später mehr Schwergewichtiges,

Udo

Es ist schon fast wieder Weihnachten, und ich hatte gedacht, dass mir der Stahlonlinehändler etwas Schönes geschickt hatte. Wieder Fahrradkette:

Das sind weder 30×30 Winkelprofile, noch 200 mm breite Streifen, wenn ich nicht komplett irre. Dafür passt auch die Anzahl der Teile nicht, also: was will man mehr, oder weniger?

Demzufolge habe ich mich mit dem Materialien begnügt, die verfügbar waren, und das Beste daraus gemacht. Zunächst konnte ich im www erfahren, das Ford engine mounts im allgemeinen um drei Grad nach hinten geneigt ausgeführt sind. Mit der Tangensfunktion (für irgendetwas muss das Erlernte ja gut gewesen sein, once in a lifetime) konnte ich ermitteln, dass die beiden Halter um 3,24 Millimeter in der Höhe unterschiedlich ausgeführt werden müssten oder sollten. Also etwa so:

Zur Simulation der Breite des Trägers, an dem der Halter angeschraubt werden wird, konnte ich ein Holz mit der Breite von von 47mm gewinnen (erstaunlich, was in der Werkstatt so alles herumliegt). Da der Träger exakt 57mm breit ist, habe ich zwei M10 Schrauben benutzt, um die Lücke zu schliessen. Hier das Gesamtbild mit Winkelstahl:

Letzterer, leider zum schmal geliefert, kann noch nicht verschweisst werden, weswegen ich dieses Arbeitspaket beiseite legen musste:

Die hinteren Seitenscheiben waren im unteren Bereich noch zu lang, also: again so much weight saved:

Zum Tagesabschluss stand noch die Gesamtinspektion insgesamt und allgemein an, um weitere Restarbeiten zu dedektieren. Tatsächlich fiel dabei auf, dass die front fender einen großen Hohlraum aufweisen, durch den Straßenstaub in den Fahrzeuginnenraum gelangen würde. Glücklicherweise hatte ich noch Harz, Härter und Glasfasermatten am Start, und konnte diese Durchbrüche flugs schliessen:

Bestimmt ist das nach Weihnachten getrocknet, und damit einsatzbereit.

Später mehr Einsatz (nicht in Manhattan, aber in OWL),

Udo

Insgesamt oder allgemein betrachtet, stand der heutige Tag unter dem Motto „Kleinkram und Restarbeiten“. Zweifellos fiel in diese Rubrik das Auffüllen dieses Spaltes am Ende der Tür (eigentlich B-Säule, aber die gibt es im Falcon ja nun nicht):

Nach Verwendung und Benutzung und Anwendung (Hommage an Loriot) von Faserspachtel konnte die Lücke dauerhaft geschlossen werden:

Weitere Restarbeiten dann hier an den Türscheiben:

Der unten gekennzeichnete Bereich ist, bis auf den Umstand seiner bloßen Anwesenheit, sinn- und zweckfrei. Nach Behandlung mit Leichtbaumethodik sieht die Seitenscheibe nun so aus:

So much weight saved 😀.

Glücklicherweise hatte ich die Dichtung zwischen Türscheibe und Dachzug nicht vernichtet. Nach einigen Einbauversuchen stellte sich heraus, dass sie a) noch gut erhalten ist und b) eine Dichtfunktion auch im aktuellen Setup übernehmen kann. Für die unteren Türbereiche benötige ich neue Dichtungen, die ich beim Internetstöbern über die Feiertage bestimmt finden werde.

Schließlich, da der Falcon Anfang Januar zum Käfigbauer geht (weder Gefängnis, noch Landwirt), habe ich mit der Demontage dazu nicht benötigter oder störender Teile begonnen:

All das Demontierte muss demnächst wieder remontiert werden, solch Aufwand.

Später mehr Aufwendungen, und Verwendungen, und Benutzungen,

Udo

Die Abtrennung zum Tankraum konnte ich problemlos mit den drei angeklebten Haltern und sechs Nietmuttern und der gleichen Anzahl Schrauben verbinden. Komplett angeschraubt, musste ich bemerken, dass es im Fahrbetrieb zu allerhand Geräuschentwicklungen und üblen Relativbewegungen kommen würde. Erstere werden bleiben, letztere werde ich zumindest durch diese einfachen Halter eindämmen können:

Verbunden werden sie mit den bewährten Nietmuttern in M4:

Problem erkannt, Problem gebannt 🤨. Dann habe ich noch die hintere rechte Scheibe neu justiert, die ein paar Millimeter nach hinten verschoben werden musste. Kleinkram eben.

Voller Optimismus und Tatendrang stand dann die Motorlagerung an, sozusagen Premier League. Hier der Zustand mit den Originallagern, weich wie französischer Käse:

Nun mussten alle relevanten Maße am Motorblock, Rahmen und Lagerung gemessen und verarbeitet werden. Unter Nutzung mathematischer Beziehungen, die wir m.E. in der Grundschule erlernt haben, entstand diese Pappschablone:

Übertragen auf Metall dann dieses Stilleben:

An den Falcon angeschraubt, musste ich feststellen, dass es offenbar eine Neigung des Motors und damit auch der Motorlager gibt. Zur Verifizierung habe ich G angerufen, der diesen Umstand bestätigte: schliesslich sei die Ansaugspinne ja auch keilförming, damit der Vergaser exakt horizontal ausgerichtet sei. Natürlich. Hätte ich auch selber darauf kommen können, wenn ich es gekonnt hätte. Fahrradkette.

Später mehr Selbstverständliches,

Udo