Das Cockpit ist vom Beflocken zurück, und es kommt „wie neu“ daher! Sah es beim Kauf noch so aus …

… und im Detail auch so …

… aber auch so …

… sieht es heute schon nach Autoteil aus:

Der geneigte Leser erkennt unschwer, dass ich mir den Instrumenteneinbau als Heimarbeit mitgebracht habe, da sich das Umfeld vom normalweise bekannten Ambiente abhebt.

Hier noch ein anderer Blick auf den Sachverhalt, aus der Fahrerperspektive aufgenommen (annähernd). Schön sichtbar sind die beiden Kapillarleitungen für Öl- und Wassertemperatur, die maximal mit einem Biegeradius von zwei inch versehen werden dürfen. Die Dinger müssen nun samt der riesigen Anschlüsse (inch) längs durch das Auto verlegt werden, ein Traum, hoffentlich. Dieser Sachverhalt ist mir übrigens beim Kauf der Instrumente (kommen aus USA) glatt durch die Lappen gegangen 😑.

Die Leitungen habe ich provisorisch mit Küchenband befestigt, so dass sie wenigestens den Transport überstehen sollten 🚛🚛🚛.

Morgen mache ich wieder Restarbeiten …

Später mehr,

Udo

Bevor die Elektro- und später die Antriebsstrangmontage weitergeht, war ich gestern motiviert genug, kleinere Restarbeiten anzughehen, was alles in allem in einen Rückfall in längst vergessene Zeiten mündete, da wieder gespachtelt und geschliffen werden durfte. Zuerst habe ich das Einebnen der Auflagefläche für die Rückleuchten absolviert, so dass die übrigens auch im Lancia Stratos verbauten Teile jetzt sicher montiert werden könnten, hätte ich vier Schrauben M4x60 gehabt. Hatte ich aber nicht, und deswegen hier die Dokumentation mit händischer Unterstützung:

Da ich den rear clip ja vor einigen Wochen neu positionieren musste (wir erinnern uns), ist die Spaltmasserei auf der rechten Seite irgendwie aus den sprichwörtlichen Fugen geraten (Wortspiel ;-)). Von oben fotografiert erkennt man oben die Tür, in der Mitte die B-Säule und unten den besprochenen rear clip, und auch, dass letzterer deutlich zurückspringt, was insgesamt eher nicht gut aussieht. 

Hier ein kleines Stilleben mit Faserspachtel im Trocknungsvorgang:

Erfreulicherweise kann ich mitteilen, dass ich den Umgang mit dieser Materie nicht verlernt habe, oder, anders ausgedrückt, dass es immer noch so schleppend vonstatten geht, wie vorher ;-|

Während der Trocknungsphasen stand dann noch der Anschluss des Wischermotors auf der Agenda. Was simpel klingt, zeigte sich in Wahrheit als mittelprächtige Herausforderung, die unter anderem in Neupositionierung des Antriebsmotors und Neukonstruktion des Führungsrohres für die Antriebsspindel mündete. Zum guten Schluss ist der Geist jedoch Sieger über die Materie geblieben, und das hier ist das Ergebnis:

Der Motor ist das rundliche Ding, das unter dem Aluminiumhalter angeschraubt ist, und die Antriebswelle verläuft elegant geschwungen in der Bildmitte. 

Schliesslich ist es mir heute gelungen, mein iPad zu überlisten, und das Foto des restaurierten und modifizierten Rückspiegels hochzuladen, was mir am letzten Wochenende nicht möglich war. Hier also das Lucasprachtstück, Modell 608, mit selbst angefertigter Klebebefestigung an der Frontscheibe: 

Als nächstes stehen noch ein paar kleinere weitere „Restarbeiten“ an – das kommt von meiner Neigung, bei 90% Arbeitsfortschritt die 100% herbeizusehnen …

Später mehr,

Udo

Nach zweiwöchiger Pause und kurzer Einarbeitungszeit wurde klar, dass noch eine der vier Querlenkerverschraubungen abzudichten waren. Das ging vergleichsweise gut von der Hand, und diese Baustelle ist nun geschlossen. Die Durchführung des vorderen Stabilisators verlangte eine ähnliche Behandlung, denn vorher sah das weder schön aus, noch war es dicht:

Die eher hässliche vordere oder rechte Freimachung war zur Montage des Stabis notwendig. Auf dem Bild erkennt ihr schon die Nietmuttern, und da die andere, linke Seite schöner geworden ist als die oben gezeigte rechte, gibt es den fertigen Bauzustand daher auch links zu sehen:

Die restlichen Spalte zwischen den einzelnen Blechzuschnitten am Vorderwagen schliesse ich dann demnächst mit Silikon ab. 

Zwischendurch war dann noch die Motorhaube des Käfers an der Reihe, die sich aus unerfindlichen Gründen nach hinten verschoben hatte, und so mit der Karosserie kollidierte – ist seit Chimay so, muss wohl am belgischen Pflaster liegen …

Dann habe ich noch die Stelle am rear clip gespachtelt, dort, wo die Rücklichter sein werden. Nach Faserspachtel war Feinspachtel an der Reihe. Der aktuelle Bauzustand ist nicht wirklich sehenswert, habe ich an dieser Stelle auf eine Fotodokumentation verzichtet. 

Da ich mir angewöhnen möchte, Dinge zu Ende zu machen, und nicht allzu viele Baustellen parallel zu bewirtschaften, habe ich weiter am Rückspiegel gewerkelt. Das gute Stück wird an die Scheibe geklebt, und die Original Lucasbefestigung gibt das nicht her. Die anderen GT40 haben das Problem durch eine Aluminiumhalter gelöst, und meine Version kommt dem Original zumindest nahe.

Das Foto kann ich aktuell nicht hochladen, daher ist an dieser Stelle schmucklos Schluss.
Später mehr,

Udo

Beim Aufräumen ist mir der bei ebay.co.uk erstandene Original Lucas 608er Rückspiegel in die Hände gefallen, wie er ich den Originalfahrzeugen gefahren wurde. Die Befestigung ausverchromtem Stahl war naturgegeben total verostet, und das Aluminium ziemlich blind, weswegen das Ding erst einmal demontiert und dann gerichtet und gereinigt werden musste. Hier ein wichtiges Detail nach erster Reinigung:

Der Spiegel ist auf alle Fälle einbauwürdig, wenn er fertig renoviert ist, und weist nur einige wenige Gebrauchsspuren auf. Stichwort einbauwürdig: die zunächst erworbenen Motorlager haben sich als viel zu hoch herausgestellt, und die inzwischen eingetrudelten neuen, flachen Lager erkennt ihr links im Bild:

Viel besser, da niedriger im Schwerpunkt und mit der Chance ausgestattet, dass die beiden Luftfilter auf dem linken Ventildeckel des Motors auch wie gewollt verbaut werden können. Natürlich waren einige kleinere Modifikationen notwendig, bis die Lager passten, und anschliessend habe ich die unbeschichteten Stahloberflächen auch noch lackiert (in grüner Farbe, wie mir erst nach getaner Arbeit versichert wurde).

Für die Elektromontage hatte ich die Anweisung erhalten, die Rücklichter schon einmal zu montieren. Eine erste Anprobe brachte das nicht ganz überraschende Ergebnis, dass die Anschraubflächen eine äußerst konkave Form aufweisen, die eine geregelte Montage des Beleuchtungskörper ausschliessen. Also back to the roots, und ich habe die Restbestände meines Faserspachtels aufgebraucht (so kann ich die Riesendose endlich entsorgen, was Platz im Regal schafft).

Beim nächsten Mal, oder besser während der nächsten Samstage, kommt dann noch Feinspachtel drauf, dann wieder Schleifen und Spachteln, und dann ist es bald fertig und eben. 

Nach diesem Rückfall in alte Sitten und Gebräuche habe ich mir die Abdichtung der vorderen, unteren Querlenkerverschraubung auf die Agenda gesetzt. Die Schrauben sind in einem Hohlraum montiert, der wiederum über labyrinthartige Verzweigungen in die Rahmenstruktur verfügt, so dass sich Schmutz und Wasser im Ausgangszustand ungehindert ausbreiten können (eine Lehmorgie wie in Goodwood würde das Fahrzeuggewicht dauer- und unvorteilhaft erhöhen). Hier der werksseitige Zustand:

Also habe ich mir eine Gummimatte besorgt, diese zugeschnitten, in der Mitte ein Loch hineingestanzt, Aluminiumbleche zugeschnitten, diese gelocht und zusammen mit den ebenfalls gelochten Gummimatten mittels Nietmuttern an der Karosserie verschraubt. Da läuft nichts rein, natürlich auch nichts raus …

Da der GT40 aktuell nur zirka einen halben Meter über dem Boden steht, erforderte diese Arbeit eind Körperhaltung, die mich an einen Campingurlaub erinnert hat, in dem die Klappstühle zuhause vergessen wurden ⛺️⛺️⛺️. 

Da ich nun weiss, wie die Abdichtungstechnik funktioniert, kann ich demnächst meine erworbenen Kenntnisse an den Durchbrüchen für Stabilisator und Lenkgetriebe wieder anwenden. Sehr gerne gebe ich dieses Wissen auch an andere weiter, für den unwahrscheinlichen Fall, dass ein solcher Bedarf bestehen sollte 🎓🎓🎓🎓

Später mehr,

Udo

Am Samstag war, wie bereits erwähnt, die Motorabholung samt Stau auf der Autobahn über die Bühne gegangen. Der 347er sieht nun so aus:

Die Draufsicht ist diese:

Heute habe ich dann die ersten Anbauarbeiten am Motor vorgenommen, und diese oben angeordnete Riemenscheibe montiert:

Die Zollschrauben habe ich in den Restbeständen vom Cobrabau gefunden, und nach dem Schraubenkürzen passte alles perfekt zusammen. 

Die Borla Eightstackeinspritzung verlangt nun naturgemäß einen üppigen Kabelbaum, der unter anderem zum Steuergerät, vorteilhaft im Innenraum montiert, geführt werden muss. Hier schon einmal der Verbauort des Holleykastens:

Die Stecker dazu sind ebenfalls ordentlich groß dimensioniert, so dass die Verwendung einer einfachen Kabeldurchführung per „Tülle“ ausschied. Daher habe ich eine zweigeteilte Rosette aus Aluminiumblech gebaut, die ein Loch mit dem Durchmesser von 42 mm in der Rückwand abdeckt, durch die alle Anschlüsse hindurchgehen. Eingebaut sieht das dann so aus:

Für den Abschluss des heutigem Bautages habe ich mir eine eher anspruchslose Tätigkeit aufgehoben. Laut B’s Anweisung sollen einige Kabel vom vorderen zum hinteren Bereich des Fahrzeuges verlegt werden (man weiss ja nie, was alles noch kommt und wofür es einmal gut sein wird). Also habe ich vier Meter Kabel gewickelt, und provisorisch an den Montageträger geklemmt:

Eine eher meditative Tätigkeit, um es positiv zu beschreiben 😝😝😝

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Udo

Das Abholen des Motors hat sich überraschenderweise um eine Woche verzögert, und daher standen noch ein paar Restarbeiten zur Erledigung an. Der lediglich auf vier Schwingmetallen gelagerte Ölkühler zum Beispiel musste ja noch anderweitig fixiert werden, weswegen ich mir eine passende Gelenkbolzenschelle besorgt hatte, und nach einigem hin und her eine passende Position an der Abstützung des Überrollbügels gefunden war. Aus Pappe entstand dann eine Schablone für den Blechhalter, die ich flugs auf Aluminiumblech übertragen, ausgeschnitten, gekantet, gebohrt und oberflächenbehandelt habe. Was sich hier so zügig liest, hat aus unerklärlichen Gründen jede Menge Zeit verschlungen, funktioniert dafür aber tadellos. Hier der Blick von der Seite …

… und hier von oben:

Da niemand der anwesenden Begutachtenden gemeckert hat, wird das so wohl gehen. 

Der rear clip hat mittlerweile wieder annähernd zu seiner Ausgangsform zurückgefunden, und vorsichtshalber habe ich die Verschlüsse oben montiert, die natürlich nicht mehr passten, so dass die Befestigungslöcher ein Stück verschoben werden mussten. Zur Abdeckung sind dann diese Scheiben entstanden, die ich dann auch gleich mit der Motorhaube verschraubt habe:

Schliesslich, als dritte Nebenbaustelle, stand noch die Umwickelung des nach hinten gehenden Kabelbaumes an, den ich dann gleich mit Spezialkabelbindern am dazu erstellten Montageblech verbunden habe:

So, das war’s für heute. Irgendwie entsteht der Eindruck, dass ich schon produktivere Samstage hatte …

Später mehr,

Udo

Das letztwöchige Regen- und Sturmerlebnis Goodwood Revival hat wieder einen deutlichen Motivationsschub für die GT40 Baustelle mit sich gebracht, wenn auch die anstehenden Arbeiten, nämlich das erneute Anpassen des rear clips, ähnlich attraktiv wie Schleifen und Spachteln sind. Wir erinnern uns: aus unbekannten Gründen hatte der rear clip seine Form verändert, und passte nicht mehr auf das Auto. Also habe ich das Scharnier gelöst, die Schweissnähte zum Rahmen abgeflext, den rear clip komplett neu ausgerichtet, und dann die Scharniere neu angeschweisst. Nun passt der rear clip annähernd wieder zum Rest des Autos, allerdings muss später hier und dort noch ein wenig nachgeschliffen werden. Der aktuelle Baustand also sieht so aus:

Die auf dem Dach liegenden body stays passen fast, und benötigen nur noch eine kleine Modifikation. Mache ich später, in der kommenden Woche oder so …

Da das Radhaus am rear clip ebenfalls neu ausgerichtet werden musste, und das angerührte Harz mit den Fasermatten in Ruhe trocknen sollte, habe ich mich an die Anfertigung von Sitzquerträgern gemacht. Mick behauptet, dass die Sitze direkt auf das Bodenblech aus 1,5 mm dickem Aluminiumblech geschraubt werden können, aber spätestens an dieser Stelle bekomme ich es mit der Angst. Daher habe ich aus Rechteckprofilen ebendie Querträger gebaut, die auf der einen Seite am Tunnel und auf der anderen Seite am seitlichen Rahmen verschraubt werden:

Die Dinger kann ich erst dann finalisieren, wenn die Sitze da sind, und dazu müsste ich die erst einmal bestellen. 

Eine ebenfalls halbfertige Baustelle stellt das Cockpit dar. Dem fehlt nämlich noch der Luftauslass für die Frontscheibe, und eine Befestigung im mittleren Bereich (bisher lässt sich das Cockpit nur an der A-Säule verschrauben, und somit ergibt sich die Gefahr der Klappergeräuschbildung, wodurch die Wahrnehmung des Motorengeräusches eventuell beeinträchtigt werden würde). Hier ist das Cockpit auf dem Kopf liegend zu sehen, mit den beiden zylindrischen Löchern für die Lüftung und den anlaminierten Befestigungslaschen unmittelbar daneben:

Ich konnte meine Tochter überreden, das Cockpit zu einem Beflocker nach Franken zu transprtieren, sollte es im Mini Platz finden ;-)))

Für kommenden Samstag plane ich die Abholung des Motors aus Bremen. Dazu sei abschliessend noch erwähnt, dass in Goodwood zu lernen war, dass gummigelagerte Motorhalterungen als Handelsware existieren, und somit der langwierige Eigenbau solcher Teile glücklicherweise ausscheidet:

Zumindest dieses eine Sprichwort stimmt: Reisen bildet!

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Udo

Falls ihr des Verfolgens meiner Bautätigkeit in der Zwischenzeit etwas überdrüssig geworden seid, kann ich euch heute etwas kurzweilige Abwechselung anbieten (dazu passt auch die modifizierte heutige Überschrift). Frisch nach dem Motto „selber machen lassen“ hatte ich den Motorenbauer meines Vertrauens mit ebendieser Tätigkeit betraut, und er schrieb nun, dass es an der Zeit sei, den 347er Ford Racing zum Anlernen auf den Motorenprüfstand zu nehmen. Heutzutage lernen schon Motoren Dinge …

Also ging es gestern nach Bremen, um dem guten Stück in der Motorenschule beim Lernen zuzusehen. Der Motor war bei Ankunft bereits auf dem Prüfstand, und sah so aus:

In den nächsten Tagen kann ich den Motor dann endgültig abholen, und neben die GT40 Baustelle stellen. Vor dem Einbau sind nämlich noch zwei Motorhalter zu erfinden, denn das Ding, das Mick werkssteitig vorgesehen hat, ist nur eine Art Montageplattform …

Als ob da nicht noch genügend andere Baustellen zu beackern seien: wir haben gestern Nachmittag nochmals versucht, den rear clip wieder an eine passende Position zu gewöhnen, und dies dann irgendwann – immerhin mit guten neuen Ideen für die nächsten Bauetappen – erfolglos abgebrochen. Auf Bilder von dem Durcheinander habe ich an dieser Stelle verzichtet. 

Später mehr,

Udo

Heute standen wieder Kabelarbeiten an, aber vorher habe ich noch den Ölkühler montiert. Der soll auf Schwingmetallen stehen, wegen all der good vibrations! Also habe ich erst einmal die Schwingmetalle montiert, etwa dort, wo die Bohrungen des Ölkühlers sind …

… und dann den Ölkühler angeschraubt. Passte genau!!!

Natürlich ist der Kühler noch eingepackt, aufgrund der möglichen Beschädigungsgefahr durch Unachtsam- oder auch Baseligkeit, wie die Westfalen es nennen. Nun haben Schwingmetalle die naturgemäß unangenehme Eigenart, keine starre Verbindung zu ergeben, und aus diesem Grund benötigt der Ölkühler noch eine Abstützung oben – mache ich demnächst, Gelenkbolzenschellen sind schon geordert. Vielleicht baue ich auch noch einige Luftleitbleche um den Kühler, der Wirksamkeit wegen. 

Danach war der Tankgeber an der Reihe. Die Länge des Tankgebers ist an die Tankhöhe anzupassen, und dazu waren zwei Drähte auf die Tiefe des Tanks in ihrer Lage zueinander anzupassen. Die erforderlichen, abgestimmten Befestigungselemente habe ich im Baumarkt gefunden, und die sehen Nüsterklemmen erstaunlich ähnlich …

…. aber das sieht nur so aus. Verschraubt sieht der Tankgeber nun so aus: 

Niedlich kurz, oder? 

Danach endlich wieder Kabel. Durch Magie ist es B gelungen, alle Kabel, die dafür vorgesehen sind, in den Innenraum zu leiten, hier erkennbar:

Rechts im Bild sind die Kabel für die Beleuchtung erkennbar, und was noch lose herumliegt, kommt später an Lüfter, Wischwasserbehälter, Batterie und Hupe. Der Kabelbaum, der zum Motor und Wagenheck geht, stellt sich so dar:

Wenn ich wiede Textilwickelband habe, wird der Kabelsalat ordentlich verpackt und kann an das Lochblech auf der linken Fahrzeugseite befestigt werden. 

Was nicht erkennbar ist, ist der Umstand, dass es der rear clip für notwendig gehalten hat, seine Breite unten zu verändern, so dass die Haubenverschlüsse nicht mehr passen. Das Ding bekommt jetzt eine Woche Bedenkzeit, um es sich anders zu überlegen. Im wahrscheinlichen Fall, dass sich nichts verändert, habe ich ja zum Glück leistungsfähiges Elektrowerkzeug am Start. Ich bleibe optimistisch 😐

Später mehr,

Udo

Bevor ich mich weiter an die Verlegung der Kabelage gemacht habe, stand noch etwas Arbeit für die „schöne Aussicht“ an. N hatte einen G1/2 Gewindeschneider am Start, so dass die Tankentlüftung fertiggestellt werden konnte (das blaue Winkelstück musste, da mit konischem Gewinde ausgestattet, etwas nachgeschnitten werden). Meine Lieblingsverschraubung sieht so aus (die Länge des Stahlflexschlauches zwischen dem Luftfilter und dem blauen Winkelstück habe ich iterativ ermittelt, da sehr kurz):

Der Wasserausgleichsbehälter ist übrigens auch schon montiert, links im Bild. 

Danach ging es nun unweigerlich zur Kabelarbeit. Vom Sicherungskasten im Vorderwagen soll ein Teil der Kabel zum Cockpit gehen, ein anderer zum Motor und zum rear clip (ist mir gesagt worden). Für den Kabelbaum zum Cockpit habe ich eine grosse Durchführung vorgesehen, für diejenige des hinteren Kabelbaums gibt es zwei kleine. Hier schon einmal die Kabeldurchführungen in der Stirnwand (um die anzubohren, ist die Beweglichkeit einer Schlange hilfreich, aber es geht auch ohne), noch ohne Kabel:

Danach galt es, die Teilkabelbäume durch die waagerechte Abdeckung unterhalb des Sicherungskastens und dann durch die Spritzwand zu führen. Hier zwei Bilder der Verzweifelung:

Einige der Kabel sind so kurz, dass sie erst einmal verlängert werden müssen, bevor sie durch die Durchführungen geführt werden können. Das ist dann der Job für die nächsten Tage …

In meinem nächsten Leben werde ich viellicht doch etws in der Elektrobranche lernen, man kann nie wissen, wozu es gut ist. 

Später mehr,

Udo