Das rechte hintere Seitenteil habe ich ordnungsgemäß verschweisst und den Festigkeitstest durchgeführt – und bestanden 💪. Nun galt es, den Spalt zwischen Seitenteil und Restradhaus (das Original hatte ja einer der Voreigner teilweise entfernt, wir erinnern uns). Hier ein Blick in das Radhaus von unten:

Demnächst werde ich das alles reinigen, und dann mit Primer lackieren (es sei denn, dass mir jemand etwas Besseres vorschlägt).

Von der Aussenseite betrachtet ergibt sich eine Art Orangenhaut im fortgeschrittenem Zustand, hier bildlich dargestellt:

Berg und Tal habe ich provisorisch mit der Fächerscheibe bearbeitet, der Rest ist Sache des Experten in Sachen Lackierung. Ich habe noch ein Foto aus der Totalen:

Danach drängte sich die Arbeitsaufnahme zur Befestigung der Bodenbleche auf, zunächst rechts. Gelernt habe ich, dass Abstände zwischen den zu verschweissenden Blechen ein no-go sind, und davon gab es am Blech mehrere. Da ich diese nicht richten konnte, habe ich drei Verbindungspunkte aufgeschweisst, etwas unorthodox, aber funktionstüchtig:

Der Zustand bei Arbeitsabbruch lässt hoffen, dass am Ende alles gut wird:

Später mehr Gutes,

Udo

Nach einiger Wartezeit, aber zeitlich eine echte Punktlandung, wurde in der letzten Woche das Ford Falcon Coupe LH rear quarter angeliefert. Hier das Paket …

… und hier der Inhalt:

„Panel“ ist eigentlich der falsche Ausdruck, da das Teil bis zur Kofferraumdichtung ausgeformt ist. Das sollte die Probleme mit der linken hinteren Fahrzeugseite irgendwie lösen (ich bin mir noch nicht so ganz sicher, wie, aber immerhin optimistisch).

Springen wir thematisch auf die Vorderseite des Fahrzeuges, denn auch hier war Wareneingang zu verzeichnen. Lüfter samt Befestigung waren flugs montiert:

Zurück an Ort und Stelle ergibt sich diese vorteilhafte Darstellung (eventuell werde ich die Aluminiumhalter noch lochen, aus gewichts- und strömungstechnischen Gründen 🌪⚖️).

Hier noch ein Detail …

… und dann zurück zu den Blecharbeiten. Das rechte Radhaus habe ich nun wirklich final angepasst, und am vorderen Radhausauschnitt mit dem Reparaturblech per Cleco arretiert, so dass eine gerade Linienführung vorliegt (tatsächlich ist die gesamte Seite des Fahrzeuges von vorn bis hinten eine Gerade, echt boxy):

Um den Spalt zwischen Originalradhaus und Seitenblech zu schliessen, habe ich mir wieder Pappschablonen gebastelt, hier im Bild erkennbar:

Deren Übertragung auf Stahlblech ist mittlerweile zu einer echten Routinetätigkeit geworden, und konnte daher fehlerfrei abgeschlossen werden 😏:

Irgendwie werde ich das Alles miteinander verschweissen, wobei der Begriff „Routine“ hier durchaus durch „Herausforderung“ ersetzt werden darf. Bevor dies allerdings passiert, muss erst einmal das Seitenblech mit der Karosserie verschweisst werden, und bei Arbeitsabbruch ergab sich folgendes. Hier vor vorne aufgenommen …

… sieht es auch nicht anders aus, als von hinten fotografiert …

…, aber die genannte Geradheit in der Linienführung ist gegeben, und die Schweisspunkte scheinen zu funktionieren. Was will man oder ich mehr erwarten?

Später mehr Erwartungen,

Udo

Erst einmal habe ich das Schweissgerät eingestellt, um die Bleche in Radhaus und Boden zu fügen, und insbesondere Drahtvorschub und Stromstärke machen hier den Unterschied. Zu erkennen war auch, dass der Spalt zwischen den zu verschweissenden Blechen und deren Oberflächenbeschaffenheit elementare Einflussgrößen darstellen. Dies bedeutete, dass die Bleche ohne jedliche Beschichtung sein sollten, auch ohne Zink. Also habe ich alle Oberflächen wieder gereinigt, und die rechte Radhausseite irgendwie hingeholpert:

Das überstehende Blech rechts werde ich demnächst auf Maß bringen, das Augenmerk galt heute dem Verbinden mit dem Restblech des Radhauses.

Nachdem ich sage und schreibe mehr als drei Stunden mit der rechten Seite verbracht und sinnvolle Parameter für Oberflächen, Schweissgeräteinstellungen und Geometrien gefunden hatte, war die rechte Seite ein Spaziergang im Sonnenschein:

Leider gibt es keine dritte Seite, die ich in neuem Rekord hinsichtlich Qualität und Zeitbedarf hätte absolvieren können.

Mit dem Erlernten wird das Einschweissen der Bodenbleche bestimmt viel einfacher werden, als gedacht.

Später mehr Hoffnung,

Udo

Der Tankbehälter war fast, aber nur fast hergestellt. Es fehlten die Nietungen zwischen Winkelprofilen und senkrechten Wänden. Zum Glück konnte ich N motivieren, beim Nieten auszuhelfen, so dass dieser Job flüssig und schnell von der Hand ging. Das Ergebnis ist hier sichtbar …

… und hier:

Auch der Blick von unten sieht gut aus …

…, so dass ich dieses Teilprojekt als vorerst abgeschlossen deklarieren würde (man weiss ja nie, was noch kommt).

Alsdann musste ich mich, bevor ich die hinteren Bodenteile einschweissen konnte, mit den korrodierten und entfernten Radhausecken beschäftigen. Da diese leider fehlten, war Ersatz gefragt, beginnend mir der obligatorischen Pappschablone:

Das Metallteil sieht nun so aus:

Erkennbar für jung und alt ist der Umstand, dass das Winkelstück über eine nichtlineare Biegekante verfügt, erzeugt durch ein Dehnen der waagerechten Seite mit dem Stauch-/Dehnwerkzeug. Dessen Funktion finde ich nach wie vor faszinierend, hier das Detailergebnis:

Der Blick aus dem Radhaus ist hier dokumentiert:

Was wäre das Leben ohne Clecos? Ausserdem habe ich mit diesem Reparaturblech schon einmal mehr als ein Viertel des fehlenden Radhauses nachgebaut, sehr optimistisch stimmend, das Ganze.

Mit dem noch einzuschweissenden Bodenblech schaut die Sachlage so aus:

Da die rechte Fahrzeugseite nun vorgefertigt ist, stellt sich die Quizfrage, was denn wohl auf der linken Seite los sei? Die Antwort ahnt jeder erprobte Leser sofort und intuitiv: das Gleiche, und das ist genau richtig!!

Nun fehlen noch die Oberflächenbehandlungen zum Schweissen, und dann werde ich lokal mehr als 1.523 Grad C erzeugen, und das im Sommer 😥😥.

Später mehr Sommer,

Udo

Das Teilprojekt „Batterieblech vorn rechts“ gestaltete sich zeitaufwändiger, als gedacht (und immer denke ich an Mick Sollis‘ weisen Ausspruch: „Cars always take longer than expected“, wie wahr).

Nach dessen Abschluss habe ich die hinteren Bodenbleche im Fahrgastraum auf die Agenda gesetzt. Zugeschnitten waren die Teile schon vor geraumer Zeit, es fehlten jedoch noch die Löcher, um die Bleche mit der noch vorhandene Bodengruppe per Lochschweissung zu verbinden. Dazu kamen wiederum die Clecos zum Einsatz:

Die oben gezeigte Seite war kaum fertiggestellt (okok, das Schweissen fehlt noch), als die linke in halber Zeit erstellt war:

Sehr deutlich beschaulicher ging es mit dem Projekt „Verzinnen“ vonstatten. Ich hatte mir speziell nicht-korrosives Flussmittel besorgt, und N, einem alten Hasen, was das Verzinnen angeht, den Vortritt gelassen. Das Ergebnis ist nicht schlecht, aber bis zum Zustand „gut“ ist in der kommenden Woche noch das ein oder andere zu tun:

Mit diesem Abschnitt des Autos ist es ähnlich wie mit Rom: nicht in einem Tag erschaffen, und viele Wege führen dorthin.

Später mehr Weisheiten,

Udo

Da das Schweissen gut von der Hand ging, habe ich damit gleich weitergemacht. Nachdem die C-Säule links (oder B-Säule, da diese ja streng genommen nicht existiert) ja fertig gestellt war, musste ich vorne links noch ein Blech im Dachzug einschweissen, hier zu sehen:

Auch hier gilt: der Zweck heiligt die Mittel, besser kann ich es halt nicht 😔. Danach stand dann die ultimative Herausforderung in Sachen Dach an, nämlich das Schliessen der hässlichen Öffnung über der rechten Seitentür. Da ich von der linken Seite zumindest etwas gelernt hatte, habe ich Reparaturblech (neu) und Regenrinne (original) mit einem Cleco verbunden, um sicherzustellen, dass die Rinne im gewünschten Winkel angebracht wird:

Das sah vor dem Schweissen sehr harmonisch aus, und nach dem Schweissen nicht minder:

Es galt, die Schweissnähte noch zu verputzen, um sie anschliessend primern zu können:

Das letzte Dachblech hinten links war ein kleiner Fisch:

Ein weiteres Reparaturblech wurde erforderlich, weil das Blech unter der Batterie vorne rechts im Motorraum dem Lochfraß anheim gefallen war. Das Teilprojekt konnte ich beginnen, aber nicht beenden:

Der Rest ist, wie es scheint, easy beasy, aber die Tücke steckt ja immer im Detail.

Später mehr Details,

Udo

Nachdem der Ölkühler seine Position gefunden hatte, fiel auf, dass dessen Kühlleistung durch die recht undurchdringliche Schottwand negativ beeinflusst sein würde. Also habe ich diesen Zustand …

… durch diesen ersetzt:

Dadurch wird nicht nur der Luftdurchlass verbessert, sondern auch das Gewicht des Falcons wieder verringert (eventuell sollte ich weitere dieser Löcher anbringen?). Hier die Gewichtseinsparung bildlich verdeutlicht:

Um die Arbeiten am Kühlsystem vorerst abzuschliessen, habe ich zur senkrechten Abstützung des Wasserkühlers noch zwei Schwingmetalle auf die Querträger geschraubt, die eigentlich nur den Befestigungspunkt für den tie rod darstellen (auch hier konnte ich echten Mehrwert schaffen: ein Bauteil mit zwei anstelle nur einer Funktion 😏):

Auf die obere Stirnseite der Schwingmetalle habe ich Gummiauflagen geklebt, damit ein sonst bestehender Kontakt „Metall/Metall“ unterbunden wird. Der Besuch der Berufsschule war doch nicht vergebens!

Und dann wieder schweissen: hier mein 3D geformtes Blech am Dachrahmen hinten links (der Rest ist Spachtelarbeit):

Die Königsdisziplin des heutigen Tages war allerdings das Anbringen der linken hinteren Regenrinne, die schon im letzten build log thematisiert, aber nicht verschweisst gezeigt wurde. Das eigentliche Schweissen war dabei weniger das Problem, hier einbaufertig gefügt:

Der eher unschöne Bereich in der Bildmitte, über der Regenrinne liegend, ist entweder werksseitig oder während der letzten fünfzig Jahre mit Zinn aufgefüllt worden. Da Zinn nun einen deutlich geringeren Schmelzpunkt als Stahl hat, spritzte es während der Schweissens aus dem Auto heraus, und die Naht sah wie Appenzeller oder Leerdamer aus, oder wie ein Schwamm (ich denke, dass diese Aufzählung bildlich genug ist).

Also ist der Plan, die Löchrigkeit in der kommenden Woche durch Verzinnen zu verschliessen. Auch in meinem Alter ist es nie zu spät, Unmögliches auszuprobieren.

Später mehr Unerprobtes,

Udo

Es gab weiteres anzuschrauben, anstelle zu schweissen. Solch ein Glück! Der frisch gelieferte Ölkühler brauchte einen Platz, und ich habe mich für eine senkrechte Position rechts vom Wasserkühler entschieden. Hier die Verbausituation:

Die Ölzirkulation geschieht über Dash10 Verbindungen, das sollte reichen, siehe Blockverschraubung im unteren Bildteil.

Hier noch eine Momentaufnahme des Ölkühlers mit allen Verschraubungen, allsamt in Schwingmetallen gelagert, wobei ich die Gewindestifte der Schwingmetalle entsprechend ihrer notwendigen Länge abgetrennt habe – das ist Leichtbau ⚖️.

Nachdem nun erst einmal nichts mehr zu montieren war, stand dem Beginn der Schweissarbeiten nichts mehr im Wege.

Dem Motto folgend „das Einfache befördert die Motivation“, habe ich mit den simpelsten Arbeiten begonnen, wenngleich sich diese auch als herausfordernd gestalteten. Im Dachrahmen links schien dieses Blech einfach verschweissbar, nach dem Glätten der Schweissnähte wird die Wahrheit zutage treten.

Dann habe ich noch mein 3D-geformtes Einschweissblech hinten links eingebaut, und mich dann voller Tatendrang an die C-Säule links gemacht. Die Regenrinne musste ich ja demontieren, da völlig durchgerostet, ebenso wie ein Teilbereich des Bleches der C-Säule an sich.

Die entrostete Regenrinne habe ich dann mit Clecos mit dem Reparaturblech verbunden, siehe oben, und per Lochschweissung miteinander verbunden:

Die Schweisserei ging so schnell von der Hand, dass ich gar nicht mehr so ganz genau weiss, welche Vorbehalte ich eigentlich und ursprünglich dagegen hatte.

Später mehr spannende Erkenntnisse,

Udo

In Sachen Tankbehälter habe ich heute entschieden (nachdem ich mich von der Festigkeit der Winkelprofile überzeugt habe), dass ein Verschweissen der Profile untereinander „over-engineered“ ist, und das ist natürlich zu vermeiden. Also konnte ich alle Profile fest mit dem Behälter verbinden, eine echte Zeitersparnis obendrein.

Das vordere Profil benötigt weniger Breite als die übrigen. Also konnte ich nach mehrfachem Messen (übrigens dem Vergleichen einer unbekannten Größe mit einer gesetzlich festgelegten Maßeinheit) einen wertvollen Beitrag zur Gewichtsreduzierung leisten:

Die seitlichen Profilenden habe ich im Laufe des Tages auch noch entfernt, selbstredend. Alles fertig verklebt, und mit Clecos arretiert, kann der Klebstoff einige Tage lang trocknen, bevor ich dann wieder die Nieten setzen werde.

Da es heute zum Schweissen viel zu warm war (Gott sei dank für diese Ausrede), habe ich mich mit dem frisch aus den U.S.A. gelieferten Wasserkühler beschäftigt. Dieser ist zirka 50% breiter als das Originalobjekt. Die Öffnung in der Karosserie ist um den gleichen Betrag zu klein, folgerichtig:

Jeder weiss, was jetzt kommt, nämlich die Verbreiterung der Blechöffnung (und nicht die Verkleinerung des Kühlers). Das Ergebnis zeigt das folgende Bild:

Nach einigen weiteren Anpassungsarbeiten sah der Falcon mit größerer Atemfläche dann so aus:

Die Befestigung habe ich, entgegen des Auslieferungszustandes der FoMoCo, mit Schwingmetallen realisiert. Hier die rechte Seite, die ich oben mit zwei kleineren Schwingmetallen aus Platzgründen realiseren musste (minimales Gewicht durch beengte Platzverhältnisse) …

… und hier die linke:

Da der Wasserkühler nun montiert ist, war die Anbringung des Ölkühlers der nächste folgerichtige Schritt. Gedacht war, den Ölkühler vor den Wasserkühler anzubauen, etwa so:

Nun allerdings wird dieser nahezu komplett von der Stoßstange verdeckt, wodurch die Ölkühlung doch sehr beeinträchtigt wird 🤨.

Ich werde mal im www forschen, wie die anderen Falcons mit diesem misslichen Sachverhalt umgehen. Warum selber machen, wenn man doch kopieren kann …

Später mehr,

Udo

Um das Nieten des Tankbehälters abzuschliessen, musste ich erst einmal eine Nietkopfformerverlängerung herstellen, was sich als recht simpel erwies:

Die noch fehlenden Nieten im Behälterboden waren rasch gesetzt, und ich konnte den Kasten zur Ermittlung der Einbauhöhe in den Kofferraum einsetzen. Es galt, den bestmöglichen Kompromiss aus „niedriger Schwerpunktlage“ und „zumutbarer Bodenfreiheit“ zu ermitteln. Zum Glück gibt es im Internet einige Fotos von schon fahrtüchtigen Renn-Falcons, die immerhin grobe Anhaltswerte liefern. Ich habe mich für diese Position entschieden:

Erkennbar sind Winkel aus Aluminium, die ich an den Behälter kleben und nieten werde, und die mit der ursprünglichen Tankauflage später verschraubt werden. Natürlich sind die Winkel auf Gehrung geschnitten, und ich überlege noch, ob ich die Stoßstellen verschweissen (lassen) soll, oder nicht 🤔.

Zur Montage der Profile an den Tankbehälter kamen wieder die Clecos zum Einsatz:

Erkennbar ist, dass etwa ein Drittel des Behälters unterhalb des Tankbodens sitzt, und der Rest den Kofferraum bevölkern wird. Die 120 Liter Tankvolumen fordern eben ihren Tribut 🤔.

Die beiden letzten Fotos des heutigen build logs zeigen die Verbausituation im Fahrzeug, einmal von oben, und einmal von unten aufgenommen:

So richtig viel Platz verbleibt im „Kofferraum“ nun nicht mehr, aber für Batterie und Kraftstoffpumpen wird es reichen. Die Urlaubsreisen mit Kindern ist ja aktuell sowieso keine Option mehr 👨‍👩‍👧‍👦 😉.

Später mehr,

Udo