Bevor der Falcon zum Strahlen und Grundieren das Haus verlassen sollte, standen noch einige Gewichtsoptimierungen auf dem Programm. Starten wir mit einem Bilderrätsel – erkennst Du den Unterschied?

Der Verriegelungsmechanismus der Heckklappe hat ausser Massezuwachs am Auto auch keine Funktion mehr und wurde folgerichtig entfernt (zur Aufnahme habe ich mich in die Tanköffnung begeben, das Loch ist die Öffnung des Tankstutzens):

Letztendlich fiel der Dachspriegel der Flex zum Opfer:

Die vorerst letzte Blecharbeit bestand in der Schaffung eines Freiganges für die oberen Querlenker. Hinter dieser Verstärkung verrichtet die Feder vorn ihren Dienst, jedoch würde es durch die Tieferlegung des Falcon (wir erinnern uns: Shelby Drop und Wedges) zur Kollision zwischen Lenker und Blechteil kommen:

Die weiss gekennzeichneten Bereiche habe ich entfernt, und die Gummipuffer, der hier als Anschlag vorgesehen war, erst einmal weggelassen (schliesslich wird das hier kein Offroad Fahrzeug):

Dann war der Zeitpunkt gekommen, um den Falcon an die frische Luft …

… und auf einen Trailer zu befördern:

N hat freundlicherweise den Transport ermöglicht, so dass in der kommenden Woche gestrahlt und grundiert werden kann – ich habe das den Experten überlassen, damit ich mich vertrauten Dingen zuwenden konnte (beachtenswert ist der Dosenaufdruck: „Für größere Schäden und Löcher“, wie wahr):

Die Anwendung dieses Produktes wurde notwendig, da die beiden Türen, wie bereits in einem der vergangenen logs beklagt, nicht nur zu schmal, sondern auch in der Höhe zu klein geraten waren. Same procedure than last week:

Um einen Einblick in die Qualität (der britische Ausdruck wäre wohl mit „craftmanship“ treffend gewählt) zu gewähren, hier ein Detail der Motorhaube von den Innenseite:

Nun heisst die Innenseite deswegen Innenseite, weil sie innen, also nur begrenzt sichtbar, ist. Daher habe ich beschlossen, nur die allergröbsten Fehlstellen zu reparieren, und auf Schleiforgien a la GT40 an dieser Stelle zu verzichten (ich habe also doch etwas gelernt, oder handelt es sich schon um Altersmilde?). Zum Abschluss noch ein Stileben mit Kunststoff (die beiden Fender sind auch in Behandlung, lagen allerdings auf der bildabgewandten Seite):

Ein bisschen ist noch zu tun, aber der Weg und das Ziel sind das Ziel, wie es landläufig heisst.

Später mehr,

Udo

Die Dreiecksfenster in den Türen waren noch nicht komplett montiert, und auch noch nicht komplett leichtbauoptimiert. Die Variante links im Bild mit verkürzter Scheibenführung ist einbaufertig, die in der rechten Bildhälfte benötigt noch eine Behandlung:

Die Stoßstange vorn ist nun auch komplett verschraubt, und das Gesamtsystem ist erstaunlich stabil (solange es keine Stöße ertragen muss, wofür reguläre Stoßstangen ausgelegt sind, diese aber eben nicht).

Hinweisen möchte ich an dieser Stelle auf die hinteren Stoßstangenhalter, wiederum aus Leichtbaualuminium ausgeführt. Die Stücke sind nicht nur leicht, sondern auch echte Unikate insofern, als dass selbst linkes und rechtes Teil nur begrenzt ähnlich sind:

Beide Versionen habe ich mit der Blechschere bearbeitet, so dass nun beide Seiten in etwa spiegebildlich wirken (es aber nicht wirklich sind 🤫).

Hier die spätere Verbausituation ohne …

… und mit Stoßstange:

Gar nicht einmal so häßlich, wenn man auf so etwas steht 😏.

Auf der to-do-Liste stand außerdem noch die Montage der rechten Tür. Alles beginnt wie so oft ganz unscheinbar …

… und wird am Ende doch gut:

Das Schloss funktioniert, wie auch auf der linken Seite, ohne größere Einstellarbeiten perfekt, wirklich bemerkenswert.

Den Rest des Tages habe ich mit Spaltmaßen verbracht, ein wenig spachteln hier, ein bisschen schleifen dort. Manchmal frage ich mich, ob das alles Not tut, aber schliesslich fährt das Auge auch mit 🤓.

In den U.S.A. habe ich die Fahrwerksteile nach langem Hin und Her nun doch bestellt, samt Frontscheibe. Bevor die Lieferung eintrudelt, hoffe ich, die Grundierung des Autos samt vorgelagertem Sandstrahlen über die Bühne gebracht zu haben. Schliesslich sind herumliegende Autoteile nur sinnlos gebundenes Kapital, und das braucht in der heutigen Zeit schliesslich niemand.

Später mehr,

Udo

Zum Thema Lernfähigkeit, wie im letzten build log beschrieben, nur soviel: die Demontage und Montage der rechten Tür fühlte sich wie Bandarbeit bei Herny Ford Inc. an, also flüssig. Hier der Gesamteindruck:

Die Spaltmaße sind fast gut, immerhin ausreichend. Nach weiteren Spachtel-Schleif-Spachtel-Arbeiten werde ich die Türen und die fender bis auf Weiteres so belassen (wer weiß, was noch kommt).

Seid mehreren Wochen frage ich mich, wie die Befestigung der Supersuperleichtbaustoßstangen an die Längsträger funktioniert. Allen Mut zusammengefasst, ist das hier einer der beiden Halter …

… und das der fertige Einbauzustand:

Irgendwie sieht das nach LKW aus, aber ich weiss ja, dass dies der kleinste PKW war, den Ford Motor Company im Jahr 1964 angeboten hat.

Andere Zeiten, andere Sitten. Später mehr,

Udo

Nachdem die linke Tür sich mehr oder weniger in endgültiger Lage befand, fand ich es angemessen, die dortigen Scheiben anzubringen. Das Dreieckfenster fahren alle FIA-Falcons, und die Dinger sind ja auch sehr praktisch, den Lufteinlass betreffend. Hier also die Einbaulage in der linken Tür:

Der Unterbau des Dreiecksfensters weist eine eindrucksvolle Robustheit auf, hier zu sehen:

Vier Anschraubpunkte sind zwei zuviel, und nach der Gewichtsoptimierung sieht das gute Stück nun so aus:

Die untenliegende, in Einbauposition hinten befindliche Scheibenführung werde ich noch kürzen, da Schiebefenster in die Seitenscheiben eingebaut werden.

Ähnlich massiv gestalten sich die hinteren Seitenscheiben. Den unteren Querträger habe ich entfernt, da viel zu schwer, und aufgrund der Nichtabsenkbarkeit auch nicht notwendig:

Die Glasscheiben werden demnächst durch Kunststoff ersetzt, und fest an der Karosserie montiert.

Als Füllarbeit vor dem Feierabend stand dann noch ein wenig Spachteln an, um die Spaltsituation zwischen Fender und Tür zu verbessern:

Das sieht schon fast nach Endstadium aus, nahezu.

Wie gut, dass der Falcon zwei Türen hat, da kann ich an der rechten Seite beweisen, dass ich lernfähig bin 😁.

Später mehr,

Udo

Da das Laminieren der Türen zum Zweck der Türverbreiterung ein langwieriger Vorgang ist, und mehre Einzellagen zu applizieren sind, habe ich das während der Woche mehrfach getan, so dass sich eine zirka 4 mm Dicke Verbreiterung ergab:

Zum Abschluss dann noch eine Lage Faserspachtel aufgebracht, dann sollte das fürs Erste ausreichend sein:

Als alles getrocknet war, habe ich mit der Trennscheibe einen sauberen Schnitt gesetzt – das genaue Einschleifen kann erst erfolgen, wenn die Türen eingebaut sind. Um das zu tun, mussten die Fender montiert …

… und die Leichtbauscharniere angeschraubt werden:

Die Scharnierbohrungen in den Türen waren herstellerseitig zwar angezeichnet, allerdings war die Erfahrung mit der Türbreite noch in frischer Erinnerung, und so habe ich, mit den Bohrungen der Originaltüren als Vorgabe, eigene Lochlagen gesucht und gefunden, die natürlich von den markierten mitgelieferten abwichen. Die frohe Botschaft ist, dass meine Vermessung nach heutigem Kenntnisstand wohl passt:

An der Feinjustage der Tür muss noch gearbeitet werden, aber für die aktuellen Erfordernisse reicht dieser Baustand erst einmal aus (ob es jemals besser wird, steht übrigens nicht einmal in den Sternen).

Der Türgriff und dessen Einbau stellten die nächste Aufgabe dar, hier das Ergebnis:

Der Griff hat zwar reichlich Patina, aber keine Unterrostung, und kann daher bei der weiteren Verwendung berücksichtigt werden, so ein Glück 😁. Da Griff und Schloss mittels eines Wippmechanismus verbunden und damit nicht nur thematisch eng zusammenhängend sind, ist eine weitere Öffnung entstanden, nämlich diejenige für das Schloss (das ich vorher gereingt und leichtgängig gemacht habe):

An dieser Stelle ist noch einiges zu tun, was ich mir für die kommende Woche aufgespart habe – aufhören, wenn es am schönsten ist 😉.

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Udo

Das durchwachsene Wetter habe ich genutzt, und ein paar Stunden mit wichtigen Dingen am Falcon verbracht. Noch frisch ist die Erinnerung an die Türen, die ich mit einem schmalen Streifen Glasfasermatte vorn und hinten (leider sind beide Seiten zu kurz, wenn schon, denn schon) dimensionell erweitert habe. Hier die eine Seite mit Streifen …

… und hier die andere:

All die „Lacknasen“ stammen übrigens nicht von mir, sondern waren im Lieferumfang kostenlos enthalten.

Als nächstes sind nun dünne Streifen so lange aufzulaminieren, bis die Türdicke komplett aufgebaut ist. Bei den heutigen Temperaturen trocknete so schnell nichts, und so habe ich die Leichtbaubohrungen an den Scharnieren fortgeführt:

Etwa eine Stunde werde ich noch aufbringen müssen, bis alle Löcher vorhanden sind, und dann kommt die Gewichtskür, die in der lochweisen Abwägung besteht, ob die aktuell vorhandenen 10er Bohrungen auf 11er, 12er oder gar 13er zu erweitern wären. Das wird ein Spaß 😬.

Zum Glück ist morgen zwar nicht Berufsschule, aber immerhin Büro.

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Udo

Wenn ich mich im letzte blog leicht negativ über die Kunststoffkarosserieteile geäußert habe, so möchte ich dies an dieser Stelle auf das Äußerste widerrufen. Nicht genug damit, dass die Anbindungspunkte der Fender völlig in der Wiese stehen, auch die Türen sind mängelbehaftet in der Art und Weise, dass sie 20 (!!!!) mm zu kurz sind 😠. Aber eines nach dem anderen. Nachdem ich den linken fender an den Befestigungspunkten der A-Säule viermal auflaminiert und in zahllosen Iterationen passend geschliffen habe, liessen sich fender und Motorhaube einigermaßen harmonisch zueinander einbauen. Ein Blick durch die Scheinwerferöffnung offenbart, dass die Passgenauigkeit der fender zumindest konstant (schlecht) ist:

Die blauen Pfeile auf dem weissen fender zeigen an, wo Material fehlt. No comment any more. Ich habe dann drei Aluminiumbleche zurecht geschnitten, diese mit dem fender verklebt …

… und anschliessend laminiert:

Das sollte so passen und funktionieren.

Zurück zur Tür. Die linke Seite, wirklich bleischwer, stand zur Demontage an. Griff und Schliessmechanismus werden noch gebraucht, vermutlich auch das Dreiecksfenster. Zum Schliessmechanismus läßt sich ausführen, dass dieser außergewöhnlich komplex und schwer ist, und ich noch überlegen muss, was ich davon wieder einbaue, und was lieber nicht.

Nach dem Entfernen der Scheiben und der Betätigungselemente ist die Tür übrigens kaum leichter geworden, dafür aber auch nicht durchgerostet. Man muss eben abwägen 🤔.

Da das Laminat an den fendern noch trocknen musste, habe ich mich wieder mit den Türscharnieren beschäftigt. Deren Dimension ist, bei Berücksichtigung des festgestellten Türgewichtes immer noch konservativ bemessen, für die Sauerkrauttüren allerdings lächerlich zu massiv. Also stand wieder Diät auf der Agenda, hier zwei der Patienten nach erfolgten Leichtbaumaßnahmen:

Die Türseite der Scharniere, im Bild rechts, nehme ich mir später vor.

Übrigens habe ich fast alle Teile des Falcon, die nicht verwendbar sind (z.B. Bremsen, Hinterachse, Ansaugbrücke, Glocke, …), verkauft, und so konnte ich ein Borg Warner T10 erstehen und zu GO zur Überholung bringen. Hier der Ausgangszustand …

… und hier ein Zwischenstand im Demontageprozess:

Soeweit sieht alles ganz brauchbar aus, die Zahnräder scheinen OK, das Gehäuse rissfrei. Der einzige Wermutstropfen ist, dass die Abtriebswelle nur 25 splines aufweist, und daher „prone to breakage“ ist, und konsequenterweise gegen eine 28 spline Variante ersetzt werden muss. Es hätte schlimmer kommen können 😁

Vorichtshalber werde ich noch zwei Dosen Harz für die Laminierarbeiten bestellen, ich habe da so eine Ahnung …

Später mehr,

Udo

Da alle zuhause und für sich bleiben, bin ich auch für mich geblieben, aber eben in der Werkstatt, sicher wie Fort Knox. Bevor ich mich den Kunststoffkarosserieteilen zugewandt habe, die heute auf der selbstgebauten Agenda standen, wollte ich noch einen Quick Win landen, und den 3mm dicken Verschlussdeckel aus Stahl gegen ein halb so dickes Aluminiumteil ersetzen. Hier die Baustelle:

Um Missinterpretationen gleich Einhalt zu gebieten: der Deckel wird angeschraubt, das Tape dient nur zu Fixierung, während ich vom Fahrzeuginneren die Löcher angezeichnet habe 😉.

Dann aber auf zu den Kunststoffteilen. Die Motorhaube habe ich zigmal gemessen, justiert und wieder gemessen, bis eine Kompromisslage gefunden war:

Die Scharniere sind dieselben wie die am Kofferraumdeckel, seeeehr leicht. Da gemäß FIA die Verriegelung der Hauben anzupassen ist, hatte ich im Vorfeld Haubenhalter gekauft, und nun montiert:

Mehr Racing geht in dieser Zeit wirklich nicht 🏁.

Die vorderen Kotflügel (komisches Wort übrigens, fender klingt besser), ebenfalls aus Kunststoff, stammen zwar nicht aus den 1980ern, sind aber qualitativ gut getarnt, das Jahr 2020 betreffend. Sämtliche Anschraubstellen sind sowohl geometrisch deplaziert und obendrein noch zu klein ausgeführt. Überraschenderweise habe ich aber vom GT40 noch Harz, Härter, Pinsel und Fasermatten im Regal, und habe der lange zurückliegenden Tätigkeit des Anlaminierens gefrönt:

Richtig gut habe ich das nie gekonnt, habe aber auch nichts verlernt 😁.

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Udo

Die Schwellerwiederherstellung habe ich abgeschlossen, alles dicht geschweisst und verputzt. Nun fehlten noch die Verschlussbleche, die gleichzeitig einen Teil des hinteren Radhauses bilden müssen, da dieses partiell der Fe2O3-Bildung anheim gefallen ist (vermutlich war auch Fe3O4 im Spiel, man kann nie wissen). Wie immer begann alles mit Pappschablonen …

… die ich dann durch Blechabbilder ersetzt habe:

Verschweissen werde ich die Bleche erst nach erfolgter Strahlbehandlung der Karosserie, also später.

Das gleiche gilt für das selbstgebaute Reparaturblech, das den Rosthaufen unter dem ursprünglichen Batteriehalter ersetzen wird:

Einschweissen dagegen konnte ich an gleicher Stelle vorne rechts ein Blech in diese Lücke:

So schaut die Stelle aktuell aus:

Ohne einen Hauch Spachtelmasse wird es eventuell nicht gehen, aber es geht ja auch nicht auf den Concours d‘Elegance.

Da ich zum Schweissen nicht mehr weiter motivierbar war, habe ich mich an den Shelby-drop für den oberen Querlenker gemacht. Dazu wird die Anbindung nach unten und hinten verschoben, wie ersichtlich mehr nach unten als nach hinten:

Zusammen mit den verbauten Wedges am Querlenker liegt der Falcon damit ca. 2 inch tiefer. Das soll in Summe zu einer deutlichen Verbesserung des Kurvenverhaltens führen. Ich habe die Ahnung, dass es auch mit dieser Maßnahme immer noch ein Erlebnis sein wird 😉.

Abschliessend kann ich noch vom Differential berichten, das GO mit Austauschgehäuse (das ursprünglich verbaute Teil war leider gerissen) wieder eingestellt hat:

Das ist das tatsächlich einzige Teil am Fahrzeug, das derzeit fahrfertig ist. Der Rest kommt stückweise nach, gut Ding will eben Eile haben 😀.

Später mehr,

Udo

Das Blech, das über dem Getriebe im Boden fehlt, und das ich im letzten log fast fertig gestellt habe, war eben doch nur fast fertig. Die GFK-Abdeckung passte nicht wirklich gut, und so habe ich in das geformte Blech eine Art Absatz eingebracht, in den das GFK-Teil nun perfekt hineinpasst:

Das sieht vielleicht in den Augen des einen oder anderen Betrachters seltsam aus, ist aber in dieser Form weltweit nur ein einziges Mal zu finden (wenn danach gesucht wird, natürlich 🤷‍♂️).

Einige zunächst übersehene Löcher im Boden habe ich dann noch schweisstechnisch geschlossen (man kann auch sagen: zugeschweisst), um mich dann an die Wiederherstellung der Schweller hinten zu machen. Wir erinnern uns: einer der Voreigentümer hatte neue Radkästen für Monsterräder eingesetzt, und dabei die Enden der Schweller verstümmelt.

Hier das 1a-Biegeteil vor dem Einschweissen:

Die Ähnlichkeit der Querschnitte ist nicht zufällig, sondern gewollt. Hier dann das Biegeteil unmittelbar vor dem Verschweissen:

Und hier dann die rechte Seite verschweisst:

Was rechts recht ist, ist links billig (das Sprichtwort ging so oder so ähnlich):

Diese Seite braucht nur noch ein Ausschweissen, und dann ist das für einen Rennwagen mehr als ausreichend.

Es gibt, wer hätte das gedacht, eine Reihe ähnlicher Baustellen, die zu schliessen sind.

In diesem Sinne, später mehr,

Udo